Проектирование кузовного участка АТП

Реферат
Содержание скрыть

ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ, ТРУДОЁМКОСТЬ, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА, ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА.

Объектом разработки является кузовной участок.

Цель работы — рассчитать периодичность, трудоёмкость обслуживания, подобрать необходимое оборудование для участка; определить количество ремонтных рабочих на участке; рассчитать площадь участка.

В результате работы рассчитаны: периодичность, трудоёмкость обслуживания, подобрано необходимое оборудование и технологическая оснастка для участка; определено количество ремонтных рабочих на участке; рассчитана площадь участка. Разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды.

Введение

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств: динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. Качества для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством, уменьшающим интенсивность изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО и ремонт.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборочные, моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых — предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

5 стр., 2070 слов

Технико-экономическое обоснование технического обслуживания и ...

... работ связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и услуг. Длительность простоев автомобилей в техническом обслуживании и ремонте, затраты труда и средств ... 6 месяцев. Схему расположения основных участков станции технического обслуживания (СТО) представим следующим способом: Схема 1. Расположение основных участков СТО 2. Расчет производственной программы мастерской ...

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ, согласно которому производится ТО и ремонт на автопредприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта. Согласно этому документу, ТО производится планово-предупредительно, через определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО — ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 — первое техническое обслуживание, проводится через 3-5 тыс. км.;

ТО-2 — второе ТО, проводится через 10-15 тыс. км.;

СО — сезонное обслуживание, проводится весной и осенью;

ТР — текущий ремонт, ремонт, направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

1. Характеристика АТП

Автотранспортное предприятие находится в городе Пенза и занимается перевозкой грузов.

АТП имеет в наличии 235 автомобилей МАЗ- 5335, единиц прошли капитальный ремонт. Категория условий эксплуатации III. Среднесуточный пробег — 200 км. Количество рабочих дней в году — 365дн. и 285 автомобилей ВАЗ — 2106, единиц прошедших капитальный ремонт. Категория условия эксплуатации III. Среднесуточный пробег 200 км. Количество рабочих дней в году — 305дн. Пенза находится в России — климат умеренный.

Объектом проектирования является кузавной участок. На участке проводятся: разборочно-сборочные работы, регулировочные работы; обслуживание и ремонт узлов двигателей, крепёжные работы.

2. Расчетно-технологический раздел

Автотранспортное предприятие предназначено для перевозки пассажиров.

По роду производственной деятельности АТП комплексное, так как выполняя транспортную работу (перевозку пассажиров), оно осуществляет хранение и все виды технического обслуживания, и ремонт подвижного состава.

Состав автомобильного парка АТП и режим его работы представлены в таблице 1.1

Таблица 2.1

Состав автомобильного парка АТП и режим его работы

Исходные данные

Обознач.

Подвижный состав

Марки и модели подвижного состава

МАЗ 5335

ГАЗ-53

Распределение подвижного состава по пробегу с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР

Менее 0,5

А1

0,50…0,75

А2

0,75…1,00

А3

Более 1,0

А4

Всего подвижного состава (ед.), в т.ч.

прошедших кап. Ремонт

А

235

285

Акр

Среднесуточный пробег (км)

LСС

200

200

Число дней работы в году (дн)

Дрг

365

305

Время нахождения п.с.в наряде,(ч)

13ч.30мин

10ч.

Время начала и конца выпуска подвижного состава на линию

tнв

6ч.30мин

6ч.00мин

tкв

7ч.00мин

8ч.30мин

Категория условий эксплуатации

КУЭ

III

III

2.1 Расчет периодичности ТО-1 и ТО-2

(2.1)

L1- периодичность ТО-1

L1H — нормативная периодичность до ТО-1;

К1 — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации автомобилей.

К3 — коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

(2.2)

L2- периодичность ТО-2

L2H — нормативная периодичность до ТО-2;

К1 — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации автомобилей

К3 — коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий

2.2 Расчет нормы межремонтного пробега до КР

(2.3)

Lкр- периодичность КР

LкрH — нормативная периодичность до ТО-2;

К1 — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации автомобилей

К2 — коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

К3 — коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий

,

Таблица 2.2

Параметр

Единица измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

L1H

км

[5]

4000

5000

L2H

км

[5]

16000

20000

К1

[2]

0,8

0,8

К2

[2]

1,1

1,2

К3

[2]

1

1

км

(2.1)

3200

4000

км

(2.2)

12800

16000

LкрH

км

[5]

427000

150000

Lкр

(2.3)

37576

144000

2.4 Расчет трудоемкости ЕО.

(2.4)

tЕО- нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания

К2 — коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и Организации его работы

К5 — коэффициент корректирования в зависимости от размеров АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

Км — коэффициент механизации снижающий трудоёмкость ЕО.

(2.5)

См=55% — снижение трудоемкости за счет применения моечной установки;

Со=15% — снижение трудоемкости за счет замены обтирочных работ обдувом воздуха;

2.5 Расчет трудоемкости ТО-1, ТО-2 и СО.

(2.6)

t1- нормативная трудоёмкость ТО-1

К2 — коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и Организации его работы

К5 — коэффициент корректирования в зависимости от размеров АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

(2.7)

t2- нормативная трудоёмкость ТО-2

К2 — коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и Организации его работы

К5 — коэффициент корректирования в зависимости от размеров АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состав.

(2.8)

tсо — трудоёмкость СО

t2- нормативная трудоёмкость ТО-2

Cсо — процент работ сезонного обслуживания

2.6 Трудоемкость общего и поэлементного диагностирования

(2.9)

tд-1- трудоёмкость диагностирования

t1- нормативная трудоёмкость ТО-1

Cд-1- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1

(2.10)

tд-2- трудоёмкость поэлементного диагностирования

t2- нормативная трудоёмкость ТО-2

Cд-2- доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2

2.7 Расчет удельной трудоемкости ТР

(2.11)

tтр/1000км — удельная трудоёмкость ТР.

tтр/1000кмн- нормативно-удельная трудоёмкость ТР

К1 — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации автомобилей

К2 — коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава и Организации его работы

К3 — коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий

К4(ср) — среднее значение коэффициента корректирования нормативно-удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации автомобиля

К5 — коэффициент корректирования в зависимости от размеров АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

(2.12)

А1,А2,Аn — количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К4(1), К4(2),К4(n) — величины коэффициента корректирования для соответствующей в группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

2.8 Расчет удельной трудоемкости по кузовному участку

(2.13)

tтр/1000км — удельная трудоёмкость ТР.

Таблица 2.3

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

tЕОн

чел-ч.

[5]

0,4

1,19

t1н

чел-ч.

[5]

3,35

2,2

t2н

чел-ч.

[5]

13,6

8,3

Км

(2.5)

0,3

0,3

Км(t1)

[2]

0,8

0,8

Км(t2)

[2]

0,9

0,9

tЕО

чел-ч.

(2.4)

0,14

0,34

чел-ч.

(2.6)

3,24

1,67

чел-ч.

(2.7)

14,8

7,1

tсо

чел-ч.

(2.8)

2,96

1,42

tд-1

чел-ч.

(2.9)

0,32

0,17

tд-2

чел-ч.

(2.10)

1,48

0,71

tтр/1000кмн

чел-ч./1000км

[5]

6,0

0,42

К1

[2]

1,2

1,2

К2

[2]

1,1

1

К3

[2]

1

1

К4(1)

[2]

0,7

0,7

К4(2)

[2]

1

1

К4(3)

[2]

1,2

1,4

К4(4)

[2]

1,3

1,5

К5

[2]

1,1

0,95

А1

ед.

табл. 1.1.

А2

ед.

табл. 1.1.

А3

ед.

табл. 1.1.

А4

ед.

табл. 1.1.

tтр/1000км

чел-ч./1000км

(2.11)

8,7

0,58

tтр агр-мех уч./1000км

чел-ч.

(2.13)

1,74

0,12

К4(СР)

(2.12)

1

1,22

Cд-1

%

[5]

Cд-2

%

[5]

Cсо

%

[5]

2.9 Расчет продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте

(2.14)

dто и тр-это значение продолжительности простоя состава в ТО и ремонте.

dто и трн — это нормативное значение продолжительности простоя состава в ТО и ремонте.

(2.15)

Таблица 2.4

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

dто и трн

дн./1000км

[5]

0,5

0,5

К4(1),

[2]

0,7

0,7

К4(2),

[2]

1

1

К4(3),

[2]

1,2

1,3

К4(4),

[2]

1,3

1,4

А1

ед.

табл.1.1

А2

ед.

табл.1.1

А3

ед.

табл.1.1

А4

ед.

табл.1.1

К4(СР),

(2.15)

1

1,16

dто и тр

дн./1000км

(2.14)

0,5

0,58

2.10 Определение коэффициента готовности автомобиля

(2.16)

Lкрср — средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта.

Lcc — среднесуточный пробег автомобиля.

dто и тр — это значение продолжительности простоя состава в ТО и ремонте.

(2.17)

Акр — количество автомобилей прошедших капитальный ремонт.

А — списанное количество автомобилей.

Таблица 2.5

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

ат

(2.16)

0,9

0,87

dто и тр

дн./1000км

(2.14)

0,5

0,58

dкр

дн./1000км

[5]

Lcc

км.

табл.1.1

200

200

Lкрср

км.

(2.17)

358171

115789

Lкр

км.

(2.3)

375760

120000

Акр

ед.

табл.1.1

А

ед.

табл.1.1

235

285

2.11 Определение коэффициента использования автомобиля

(2.18)

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

ат — коэффициент технологической готовности.

Кu — коэффициент учитывающий снижение использования технически исправного по эксплутационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97).

Таблица 2.6

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

аu

(2.18)

0,85

0,69

Дрг

дн.

табл.1.1

365

305

ат

(2.16)

0,9

0,87

Кu

[5]

0,95

0,95

2.12 Определение годового пробега автомобиля в АТП

(2.19)

А — списанное количество автомобилей.

Lсс — среднесуточный пробег автомобиля.

аu — коэффициента использования автомобиля.

Таблица 2.7

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

? Lг

км.

(2.19)

14581750

14355450

А

ед.

табл.1.1

235

285

Lсс

км.

табл.1.1

200

200

аu

(2.18)

0,85

0,69

2.12 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ЕО в год:

(2.20)

? Lг — годового пробега автомобиля в АТП.

Lcc — среднесуточный пробег автомобиля.

Количество УМР за год:

Для грузовых автомобилей и автопоездов

(2.21)

NЕОг — количество ежедневных обслуживаний по подвижному составу в год.

NЕОг — количество ежедневных обслуживаний по подвижному составу в год.

Количество ТО-2 за год:

(2.23)

?Lr — годового пробега автомобиля в АТП.

— периодичность ТО-2.

Количество ТО-1 за год:

(2.24)

?Lr — годового пробега автомобиля в АТП.

L1- периодичность ТО-1.

N2г — количество ТО-1в год.

Количество общего диагностирования за год:

(2.25)

N1г — Количество ТО-1в год.

N2г — количество ТО-1в год.

Количество поэлементного диагностирования за год:

(2.26)

N2г — количество ТО-1в год.

Количество СО в год:

(2.27)

А — списанное количество автомобилей.

Таблица 2.8

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

?Lr

км

(2.19)

14581750

14355450

Lcc

км

табл. 1.1

200

200

А

ед.

табл. 1.1

235

285

км

(2.1)

3200

4000

км

(2.2)

12800

16000

NЕОг

Количество обслуживаний в год

(2.20)

72908

71777

Nумрг

(2.20)и(2.21)

58327

82544

N2Г

(2.23)

1139

897

N1Г

(2.24)

3418

2692

Nд-1г

(2.25)

4899

3858

Nд-2г

(2.26)

1367

1076

NСОГ

(2.27)

470

570

2.14 Расчёт сменной программы.

(2.28)

Niсм — годовая программа (ЕО, ТО-1, ТО-2,СО, Д-1, Д-2);

(2.29)

NЕОсм — количество ежедневных обслуживаний в год.

N1см — количество ТО-2 в год.

N2см — количество ТО-1в год.

Nд-1см — годовая трудоёмкость общего диагностирования.

Nд-2см — количество годовой поэлементной диагностики.

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм- число рабочих смен в сутки.

(2.30)

NЕОг — количество ежедневных обслуживаний в год.

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм- число рабочих смен в сутки.

(2.31)

N1г — количество ТО-1 в год

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм — число рабочих смен в сутки.

(2.32)

N2г — количество ТО-2в год

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм- число рабочих смен в сутки.

(2.33)

Nд-1г — годовая трудоёмкость общего диагностирования

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм- число рабочих смен в сутки.

(2.34)

Nд-2г — количество годовой поэлементной диагностики.

Дрг — продолжительность рабочих дней в году.

Ссм- число рабочих смен в сутки.

Таблица 2.9

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

Niсм

(2.28)

0,16

0,22

Niсм

(2.29)

115

132

Дрг

дн.

табл. 1.1

365

305

Ссм

[3]

2

2

NЕОг

Сменная производственная программа ЕО,ТО-1,ТО-2,

Д-1,Д-2.

(2.20)

72908

71777

N1г

(2.24)

3418

2692

N2г

(2.23)

1139

897

Nд-1г

(2.25)

4899

3858

Nд-2г

(2.26)

1367

1076

NЕОсм

(2.30)

100

118

N1см

(2.31)

4,7

4,4

N2см

(2.32)

1,7

1,5

Nд-1см

(2.33)

6,7

6,3

Nд-2см

(2.34)

1,9

1,8

2.15 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

(2.35)

tЕО- нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания.

Nумрг — количество УМР в год.

(2.36)

t1- нормативная трудоёмкость ТО-1

N1г — количество ТО-1в год.

Тспр(1)г — трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

(2.37)

Стр — (0,15…0,20) регламентируемая доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

(2.38)

t2- нормативная трудоёмкость ТО-2

N2г — количество ТО-2в год.

Тспр(2)г — трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

(2.39)

Стр — (0,15…0,20) регламентируемая доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

2.16 Годовая трудоемкость общего и поэлементного диагностирования

(2.40)

tд-1- трудоёмкость диагностирования.

Nд-1г — годовая трудоёмкость общего диагностирования.

(2.41)

tд-2- трудоёмкость поэлементного диагностирования.

Nд-2г — количество годовой поэлементной диагностики.

2.17 Годовая трудоемкость сезонного обслуживания

(2.42)

tсо — трудоёмкость СО.

А — списанное количество автомобилей.

Таблица 2.10

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ-53

ТЕОг

чел-ч.

(2.35)

8166

28065

Т1г

чел-ч.

(2.36)

11075

4496

Т2г

чел-ч.

(2.38)

16860

6370

Тд-1г

чел-ч.

(2.40)

1568

656

Тд-2г

чел-ч.

(2.41)

2023

764

ТСОг

чел-ч.

(2.42)

1391

809

Тспгр(1)

чел-ч.

(2.37)

0,65

0,33

Тспгр(2)

чел-ч.

(2.39)

2,96

1,42

tЕО

чел-ч.

(2.4)

0,14

0,34

Nумрг

чел-ч.

(2.21) и (2.22)

58327

82544

чел-ч.

(2.6)

3,24

1,67

N1г

обслуживаний

(2.24)

3418

2692

Стр

[3]

0,2

0,2

чел-ч.

(2.7)

14,8

7,1

N2г

обслуживаний

(2.23)

1139

897

tд-1

чел-ч.

(2.9)

0,32

0,17

Nд-1г

обслуживаний

(2.25)

4899

3858

tд-2

чел-ч.

(2.10)

1,48

0,71

Nд-2г

обслуживаний

(2.26)

1367

1076

tсо

чел-ч.

(2.8)

2,96

1,42

А

ед.

табл. 1.1

235

285

2.18 Годовая трудоемкость всех видов ТО

(2.43)

? Ттог — годовая трудоёмкость ТР по АТП.

ТЕОг — годовая трудоемкость ЕО.

Т1г — годовая трудоемкость ТО-1.

Т2г — годовая трудоемкость ТО-2.

ТСОг — годовая трудоемкость СО.

2.19 Годовая трудоемкость ТР по кузовному участку

(2.44)

?Lr — годового пробега автомобиля в АТП.

tтр кузов. уч/1000км — удельной трудоемкости по кузовному участку.

tтр/1000км — удельная трудоёмкость ТР.

Таблица 2.11

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

? Ттог

чел-ч.

(2.43)

37492

39740

ТЕОг

чел-ч.

(2.35)

8166

28065

Т1г

чел-ч.

(2.36)

11075

4496

Т2г

чел-ч.

(2.38)

16860

6370

ТСОг

чел-ч.

(2.42)

1391

809

?Lr

км.

(2.19)

14581750

14355450

tтр агр-мех уч/1000км

чел-ч./1000км

(2.11)

1,74

0,12

Ттр/1000кмг

чел-ч./1000км

(2.44)

25372

1723

2.20 Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонахТО-1 и ТО-2

(2.45)

Ттр/1000кмг — годовая трудоёмкость

Тспгр(1) — трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

Тспгр(2) — трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

Таблица 2.12

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

Ттр/1000кмг’

чел-ч./1000км

(2.45)

25368

1721

Ттр/1000кмг

чел-ч./1000км

(2.44)

25372

1723

Тспгр(1)

чел-ч.

(2.37)

0,65

0,33

Тспгр(2)

чел-ч.

(2.39)

2,96

1,42

2.21 Годовая трудоёмкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам)

(2.46)

Ттр/1000кмг’ — годовая трудоёмкость постовых работ ТР.

Стр — доля постовых или цеховых работ в процентах от общего объёма постовых работ ТР.

Таблица 2.13

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

Ттргпост(цех)

чел-ч./1000км

(2.45)

2030

138

Ттрг’

чел-ч./1000км

(2.44)

25368

1721

Стр

%

[3]

8

8

2.22 Общий объём работ по ТО и ТР подвижного состава АТП

(2.47)

?Тто — годовая трудоёмкость ТР по АТП.

Ттрг’ — годовая трудоёмкость постовых работ ТР.

Таблица 2.14

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

Тто и трг

чел-ч.

(2.47)

62860

41461

?Ттог

чел-ч.

(2.43)

37492

39740

Ттрг’

чел-ч.

(2.45)

25368

1721

2.23 Общая трудоемкость ТО и ТР для двух типов машин

(2.48)

Таблица 2.15

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

Тто и трг

чел-ч.

(2.47)

62860

41461

Тто и тргобщ

чел-ч.

(2.48)

104321

2.24 Расчёт численности рабочих на АТП

Таблица 2.16

Показатели


40-часовая рабочая неделя.


5дн. х 8 час.

36-часовая рабочая неделя.

5дн. х 7.2 час.

1

Календарное время , дн

365

365

2

Праздничные дни

3

Выходные дни

105

105

4

Максимальный фонд, дн, часы

248 х 8 = 1984

248 х 7,2=1786

5

Максимальный фонд с учётом праздничных сокращений 4 дня

1980

1782

6

Очередные отпуска, дн, часы

х 8 = 192

х 7,2 = 259

7

Плановые невыходы, час

17,6

17,6

Итого:

1770,4

1505

(2.49)

(2.50)

Рш — штатное число производственных работ.

РЯ — количество явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест.

Тi — годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специального поста или линии диагностирования.

Фрм — годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный).

Фрв — годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учётом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам.

(2.51)

Тто и тргобщ — общий объём работ по ТО и ТР подвижного состава АТП.

Ря(ГАТП) — количество явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест.

(2.52)

Тто и тргобщ — общий объём работ по ТО и ТР подвижного состава АТП.

Рш(ГАТП) — штатное число производственных работ.

Таблица 2.17

Параметр

Единица

измерения

Марка (модель) подв. сост.

МАЗ 5335

ГАЗ -53

Тто и тргобщ

чел-ч.

(2.48)

104321

Фрм

час.

табл. 2.16

1980

Фрв

час.

табл. 2.16

1770,4

Ря(ГАТП)

чел.

(2.51)

Рш(ГАТП)

чел.

(2.52)

2.25 Расчёт общей трудоёмкости

(2.53)

Ттр/1000кмг — годовая трудоёмкость

2.26 Общая трудоёмкость постовых работ

(2.54)

Ттргпост(цех) — годовая трудоёмкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам).

2.27 Всего трудоёмкости кузовного участка

(2.55)

Ттр.кузовн.уч.мазиваз — общая трудоемкость.

Тобщ.пост.мазиваз — общая трудоемкость постовых работ.

2.28 Расчёт численности рабочих на объекте проектирования

(2.56)

Ттр.кузовн..(уч) — годовая трудоёмкость по зонам ТР и ремонтным цехам.

Ря(уч) — число явочных, технологически необходимых рабочих на кузовном участке.

(2.57)

Ттр.кузовн..(уч) — годовая трудоёмкость по зонам ТР и ремонтным цехам.

Рш(уч) — число штатных производственных рабочих на кузовном участке.

Таблица 2.19

Расчётные показатели по объекту проектирования

Наименование показателя

Условное обозначение

Единица измерения

Величина показателей

Расчётная

Принятая

1. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО

37492

37492

39740

39740

2.Общая годовая трудоёмкость в зоне ТР

25372

25372

1723

1723

2. Годовая

трудоёмкость

по объекту

проектирования

В зонах ТО

8166

8166

28065

28065

11075

11075

4496

4496

16860

16860

6370

6370

1568

1568

656

656

2023

2023

764

764

1391

1391

809

809

На постах ТР

2030

2030

138

138

4.Расчёт численности рабочих на ГАТП

Явочная

Штатная

5.Количество производственных рабочих по объекту проектирования

Явочная

Штатная

3. Организационный раздел


Организация производства

ТО и ТР предусматривает решение двух вопросов:

R как организовать работу имеющимися ремонтными рабочими;


R

как управлять этим производством.


Рассматривая вопросы

организационного раздела, необходимо решить следующие задачи:

R выбрать метод организации производства ТО и ТР в АТП;

R выбрать метод организации технологического процесса на объекте проектирования;

R определить схему технологического процесса на объекте проектирования;

R выбрать режим работы производственных подразделений и согласовать их работу с работой автомобилей на линии;

R распределить исполнителей по специальностям и квалификации;

R подобрать технологическое оборудование и оснастку, рассчитать производственную площадь объекта проектирования и разместить на ней подобранные оборудование и оснастку;

R составить планировку объекта проектирования;

R проанализировать уровень механизации на объекте проектирования по проекту и до внедрения рекомендаций, определенных в курсовом проекте.


3.

1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП


Наибольшее распространение в настоящее время получили три метода организации производства ТО и ремонта подвижного состава: метод специализированных бригад, метод комплексных бригад и агрегатно-участковый метод. Кратко проанализируем эти методы.


Метод специализированных бригад

предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.


При таком методе организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого

участка, (зоны) создаются предпосылки к эффектив-ному оперативному управлению производством, за счет маневра людьми, запчастями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощается учет и контроль над выполнением тех или иных видов технического воздействия.

Однако отрицательной стороной данного метода является недостаточ-ная персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. Эффективность данного метода повышается при централизованном управле-нии производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ремонта.


Метод

комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализа-ции, т. е. закрепления за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прице-пов и полуприцепов) по которым бригада проводит работы ТО-1, ТО-2 и ТР. Централизованно же выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов.

Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ.

Каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, что приводит к распылению материальных средств АТП, усложняет руководство производ-ством ТО и ремонта автомобилей. При этом методе сохраняется обезличка ответственности за качество работ по ТО и ремонту.

Более того, между бригадами могут возникать трения из-за очереднос-ти проведения работ ЕО, диагностирования, использования общего оборудо-вания (кран-балки, подъемника, специализированного инструмента).

Могут возникать ситуации, когда рабочие одной бригады перегружены, а другой недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи. Важным положительным качеством этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ремонту.

Сущность агрегатно-участкового метода заключается в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ремонта одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем) по всем автомобилям АТП.

Моральная и материальная ответственность за качество ТО и ремон-та закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем становится конкрет-ной. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются входящими в состав их бригад исполнителями как на постах ТО и ремонта, так и в соответствующих цехах и участках. Недостатком этого метода является децентрализация производства, затрудняющая оперативное управление им.

Кроме того, возможны трения между отдельными участками из-за очередности выполнения работ, что приводит к скоплению рабочих на одних автомобилях и излишнего простоя других автомобилей, требующих обслуживания и ремонта.

Распределение автомобилей, поступающих на ТО и ремонт, по производственным участкам не позволяет планировать время окончания ремонта по всему автомобилю.

Таким образом, наиболее прогрессивными методами организации производства ТО и ТР на АТП являються методы, основанные на бригадной организации труда исполнителей, специализирующихся либо по предмет-ному, либо по технологическому признаку.


В первом случае каждая из бригад выполняет ТО и ТР определенных агрегатов или систем автомобиля (бригада ТО и ТР двигателей, бригада ТО и ТР сцепления, коробки передач карданной и главной передач и т.

п.), во втором случае каждая из бригад выполняет соответствующий вид техничес-кого воздействия (бригада УМР, бригада ТО-1 и т. п.) при этом для удобства управления целесообразно отдельные бригады объединять в комплексы.

Независимо от количества автомобилей в АТП предпочтение следует отдавать централизованному варианту управления производством.


Система централизации управления производством (ЦУП) предусматривает соблюдение следующих принципов:


1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством (ЦУП или ОУП).


Основные задачи ЦУП — сбор и обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объема работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

ЦУП состоит из двух подразделений — отдела оперативного управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).

2. Организация производства ТО и ремонта подвижного состава основывается на технологическом принципе формирования производствен-ных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и пр.).

3. Производственные подразделения (бригады, участки), выполняющие технологически однородные работы, в целях удобства управления ими объединяются в производственные комплексы.


ИТС

АТП может включать следующие производственные комплексы:

R Комплексный участок (ТОД), производящий диагностику технического состояния подвижного состава, техническое обслуживание, регламент-ные работы и сопутствующие ремонты;

R Комплексный участок (ТР), производящий работы по текущему ремонту;

R Комплексный участок (РУ), производящий ремонт агрегатов и узлов, деталей, снятых с автомобилей, и изготовление новых деталей;

R Комплексный участок (ПП), обеспечивающий подготовку производства ТО и ремонта.


Ряд работ практически может выполняться непосредственно на авто

-мобиле и в цехах (электротехнические, жестяницкие, сварочные, малярные и др.).

отнесение этих подразделений к ТР или РУ обычно производится с уче-том преобладающего (по трудоёмкости) вида работ, а также с учетом организационных соображений применительно к конкретным условиям АТП.


3.

Подготовка производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания — осуществляется централизо-ванно комплексом подготовки производства.


На к

омплекс подготовки производства возложено выполнение следующих работ:

R Комплектование оборотного фонда агрегатов, узлов, приборов и деталей;

R Организация работы промежуточного склада по обеспечению хранения оборотного фонда и поддержания нормативного фонда исправных агрегатов, узлов и деталей;

R Подбор запасных частей и доставка их на рабочие места;

R Транспортировка снятых для ремонта агрегатов, узлов и деталей;

R Организация мойки всех агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей;

R Комплектование узлов и деталей для проведения ТО — 2 на основании заранее выявленных при диагностирование неисправностей и т. д.


5. В системе ЦУП используются средства связи, автоматики, телемеха

-ники и вычислительной техники.


Позволяет обеспечить сбор и концентрацию в ЦУПе всесторонней информации о ходе производства ТО и ремонта автомобилей, занятости технологических постов, наличие материальных и трудовых ресурсов, что даёт возможность работникам ЦУПа принимать обоснованные решения

по очерёдности постановки автомобилей на технологическое воздействие и т.д.


Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов показана на рис. 1


Схема управления проектируемым участком показана на рис. 2


3.

2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования


В проектах по техническому обслуживанию выбор метода организации технологического процесса должен определяться по сменной программе соответствующего вида ТО. В зависимости от её величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов.


Метод универсальных постов для организации технического обслуживания принимается для

АТП с малой сменной программой по ТО,


в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав.


Метод специализированных постов принимается в средних и круп

-ных АТП, в которых эксплуатируется подвижной состав. По рекомендациям НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать на специализированных постах поточным методом, если сменная программа составляет не менее: для ЕО > 50, для ТО — 1 > 12, а для ТО — 2 > 6 обслуживаний однотипных автомобилей.

В противном случае должен быть применён либо метод тупиковых специализированных постов, либо метод универсальных постов.

При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным является поточный метод, т. к. он обеспечивает повышение производитель-ности труда вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создаёт возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сохранению производственных площадей.

В проектах по зоне текущего ремонта технологический процесс может быть организован метод универсальных или специализированных постов.

Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространённым для большинства АТП.

Метод специализированных постов находит всё большее распростра-нение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоёмкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улуч-шить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.


Схема технологического процесса на объекте проектирования

показана на рис. 3

Рис. 1. Схема центрального управления производством

Рис.2. Схема управления кузовным участком

3.3 Схема технологического процесса на обекте проектирования

Рис. 3. Схема технологического процесса ремонта на кузовном участке

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объёмы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

Количество рабочих дней в году: 365дней.

Сменность работы: 2 смены.

Время начала и окончания работы: с 600 до 2030 часов;

Совмещённый график работы автомобилей на линии и производственных подразделений

3.5 Распределение исполнителей по специалольностям и квалификации

Таблица № 3.3

Распределение исполнителей на агрегатно-кузовном участке по специальностям

Виды работ

Распределение трудоёмкости, %

Количество исполнителей


расчётное

принятое

Разборочные


100

14,5

Диагностические

Сборочные

Регулировочные

Таким образом, на агрегатно-кузовном участке работы выполняют исполнителя, которые выполняют весь цикл ремонта и диагностики, так как количество явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест получилось 15.

3.6 Подбор технологического оборудования


Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для

кузовного участка производим с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест и табеля гаражного технологического оборудования.


Таблица

№3.4


Технологическое оборудование

(организационная оснастка)


Наименование

Тип или модель

Габаритные размеры, мм.

Кол — во


П

лощадь, м2

1


2

3

4

5

Трансформатор сварочный

ТД-300

600X450

2

0,54

Подъемник двух плунжерный электро-гидравлический для легковых автомобилей

П 112

6650 Х 1500

1

9,97

Ножницы ручные рычажные

Проектный

600X300

1

0,18

Станок настольный сверлильный

Р 175

980х710х390

1

0,27

Пресс реечный ручной

Проектный

710х390х980

1

0,27

Зиг-машина

И2712

2000X900

1

1,8

Станок точильный шлифовальный на 2-ва круга

332Б

900X900

1

0,81

Экран металлический

3000X300

2

1,8

Стол для электро-сварочных работ

1200X600

1

0,72

Стеллаж для деталей

ОРГ — 1468 -05 -230 А

1500X400

7

4,2

Слесарные верстаки

СД — 3701 —

1250 Х 800

3

3

Подставка под оборудование

1200X600

2

1,44

Стол для газосвароч-ных работ

1200X600

1

0,72

Занавес брезентовый

1

Всего

25,72

Таблица № 3.5

Технологическая оснастка

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

Шаберы разные

6

Комплект инструментов слесаря

5

Электрогайковёрты

ГМП —

2

Набор инструмента для удаления вмятин

5

Приспособление для правки деформационного участка

6

Щётки металлические

3

Щётки волосяные

7

Большой набор гаечных ключей

ПИМ — 1514

3

Набор щупов

2

Комплект оправок для выполнения работ

1

3.7 Расчёт производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:

(3.1)

кn = 5 — коэффициент плотности расстановки оборудования.

f об = 25,72 — площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2.

Окончательно принимаю площадь агрегатно-кузовного участка равной:

Fцех= 144 м2 , х м2

Отступление от расчётной площади при проектировании или реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ± % для помещения с площадью до 100 м2 и ± % для помещений с площадью свыше 100 м2

4. Технологическая карта

Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля.

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики).

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР.

В соответствии с маршрутной картой разработан процесс и занесён в маршрутную карту. смотрите приложение (А)

5. Распределение уровня механизации производственных процессов в подразделениях ТО и ТР АТП


5.

1 Расчёт степени охвата рабочих механизированным трудом

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

(5.1)

где:

См= 22,2 % — степень охвата рабочих механизированным трудом, %.

Смр= 37,2 % — степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом, %.

,% (5.2)

где:

Рм — количество рабочих, выполняющих работу механизированным трудом.

Рмр — количество рабочих, выполняющих работу механизировано-ручным трудом.

Рр — количество рабочих, выполняющих работу вручную.

Степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом определяется по формуле:

,% (5.3)

где:

Рм — количество рабочих, выполняющих работу механизированным трудом.

Рмр — количество рабочих, выполняющих работу механизировано-ручным трудом.

Рр — количество рабочих, выполняющих работу вручную.

5.2 Расчёт уровня механизированного труда в общих трудозатратах

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

(5.4)

где:

Умр = 6,0 %- уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах.

Умт = 12,7 %- уровень механизированного труда в общих трудозатратах, %.

(5.5)

где:

РМ1, РМ2,… РМn — количество рабочих, выполняющих работу механизирован-ным способом на соответствующем оборудовании;

К1, К2 , Кn, — коэффициент механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.

(5.6)

где:

РМР1, РМР2,… РМРn — количество рабочих, выполняющих работу механизи-рованно-ручным способом соответствующим инструментом.

И1, И2 , Иn, — коэффициенты простейшей механизации инструмента


6.

Охрана труда и окружающей среды


6.

1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Охрана труда — это система мероприятий по предотвращению несчастных случаев на производстве, которая включает в себя вопросы трудового законодательства, требования техники безопасности, требования промышленной санатории и личной гигиены труда.

Задачи охраны труда — охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизм и профессиональных заболеваний.

Под опасными и вредными производственными факторами понимают совокупность таких условий труда на рабочем месте, которые могут оказать отрицательное воздействие на организм человека. В результате воздействия этих факторов может происходить ухудшение здоровья работающего, а также может наблюдаться возникновение различных профессиональных заболеваний.

На участке также используется различное электрооборудование, поэтому при нарушении правил его эксплуатации возникает большая опасность возникновения пожара или взрыва. Также существует опасность поражения работающих электрическим током при нарушении правил электробезопасности. Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности.

Одной из основных обязанностей работников министерства, ведомств, управлений и автотранспортных предприятий является строжайшее соблюде-ние требований по охране труда.

В нашей стране охрана труда представляет собой систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечиваю-щих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

На предприятии, где охрана труда работающих должно уделяться постоянное внимание, отношение инженерно-технических и руководящих работников к осуществлению мероприятий по улучшению условий труда в производственных условиях должно служить критерием их гражданской зрелости и профессиональной подготовленности.

Охрана труда является также немаловажным экономическим фактором, улучшения условий влияет производительность труда и качество выпускае-мой продукции, уменьшение числа аварий, снижение текучести кадров, травматизма и профзаболеваний, а также связанных с этим экономических потерь.

Важным фактором в деле совершенствования охраны труда на предприятии является обеспечение работников предприятия необходимой нормативно-справочной литературой.

За несоблюдение требований или нарушения законодательства и правил по охране труда, невыполнение обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора эти работники могут быть привле-чены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и проведения в производствен-ных помещениях и на территории предприятия.

Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность в порядке, установленном законодательством Российской Федерации.

Управление охраной труда осуществляется:

на АТП в целом — руководитель предприятия (работодатель);

на производственном участке, в службах и отделах — их руководители (мастер, бригада).

При приёме на работу для каждого работника проводится инструктаж.

Инструктажи по характеру и времени проведения подразделяют на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж проводит работник (инженер) по охране труда или работник, назначенный для этой цели из числа специалистов организации, со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или в должности, а также с командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Вводный инструктаж проводится в кабинете охраны труда с использова-нием современных технических средств обучения и пропаганды, а также нагляд-ных пособий (плакатов, натурных экспонатов, макетов, моделей, кинофильмов, диафильмов, диапозитивов).

Вводный инструктаж проводится по программе, разработанной с расчетом требований государственных стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда, а также всех особенностей производства, утвержденной руководителем организации и соответствующим выборным профсоюзным органом. Проведение вводного инструктажа фиксируется в специальном журнале.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми в организацию работниками, переводимыми из одного подразделе-ния в другое, командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или на практику, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также работниками, выполняющими строительно-монтажные работы на территории организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят индивидуально с каждым работником с практическим показом безопасных приемов и методов труда в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными для отдельных профессий и видов работ с учетом требований стандартов.

Первичный инструктаж на рабочем месте не проводится с работниками, не связанными с обслуживанием, испытанием, наладкой, ремонтом подвижного состава и оборудования, использованием инструмента, хранением сырья и материалов. Список профессий работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным органом или иным уполномоченным работниками представительным органом.

Каждый работник, имеющий профессию, после первичного инструктажа на рабочем месте для усвоения навыков безопасных приемов работы прикрепляется на 2-5 смен (в зависимости от характера и сложности профессии) к бригадиру-наставнику или опытному работнику, под руководством которого он выполняет работы. После этого руководитель участка, убедившись в усвоении вновь поступившим работником безопасных приемов работы, оформляет допуск к самостоятельной работе.

Повторный инструктаж проводится в целях закрепления знаний безопасных методов и приемов труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

В связи с отнесением автотранспорта к средствам повышенной опасности повторный инструктаж проходят все работники, независимо от их квалифика-ции, образования и стажа работы, не реже 1 раза в 3 месяца, за исключением работников, указанных в первичном инструктаже настоящих Правил.

Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях:

R при изменении правил по охране труда;

R при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструментов, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

R при нарушении работником требований безопасности труда, которое может привести или привело к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению;

при перерывах в работе:

R на календарных дней и более — для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда;

R дней и более — для остальных работ.

Объем и содержание инструктажа определяется в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

Целевой инструктаж проводится при выполнении: разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузке, разгрузке, уборке территории и т.п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы; проведении экскурсий в организации; организации массовых мероприятий с учащимися.

Проведение целевого инструктажа фиксируется в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Все лица, впервые поступающие на работу или меняющие профессию, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти обучение по безопасности труда в процессе их профессионально-технической подготовки с последующей сдачей экзаменов.

Работники, имеющие профессию и документы о прохождении соответст-вующего обучения, допускаются к самостоятельной работе без предварительного обучения после прохождения вводного и первичного инструктажей.

Знания по безопасности труда работники должны получать также при повышении квалификации или обучении вторым профессиям по специальным программам. Вопросы безопасности труда должны входить в эту программу.

Применительно к данному заданию не отходить от правил по охране труда на автомобильном транспорте, утвержденных Министерством Транспорта РФ декабря 1995 года Приказом № 106, а также придерживаться требований к производственным, технологическим процес-сам по ТО и ремонту автомобилей.

Первичный на рабочем месте, повторный и внеплановый инструктажи проводит непосредственный руководитель работ, причем повторный и внеплановый индивидуально или с группой работников одной профессии.

Проведение первичного, повторного и внепланового инструктажей регистри-руется в специальном журнале с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, в журнале указывается и разрешение на допуск к работе.

При регистрации внепланового инструктажа должна также указываться причина, вызвавшая его проведение. Журнал хранится у непосредственного руководителя работ. По окончании журнала он сдается в службу охраны труда и заводится новый. Журналы регистрации инструктажей на рабочем месте должны быть пронумерованы, прошнурованы, скреплены печатью и, выдаваться руководителям подразделений под расписку.

6.2 Основные производственны вредности

Наиболее вероятные вредные производственные вещества и их предельно-допустимые концентрации (ПДК) по ГОСТ12.1.005-76.

Окись хрома-1 мг/м3;

Окислы углерода-6 мг/м3;

Окись азота-5 мг/м3;

Пыль-6 мг/м3.

Необходимы естественная и вытяжная вентиляция и индивидуальные средства защиты.

Вентиляцию рабочих мест следует оборудовать с таким расчётом, чтобы обеспечивалось удаление 1200 — 2000 м3 / час загрязнённого воздуха на 1 кг расходуемых электродов.

Средства защиты должны применяться в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно- планировочными решениями и средствами коллективной защиты, а также, если не обеспечивается гигиена труда.

Работодатель обязан своевременно и бесплатно за счет своих средств обеспечивать работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ), которые должны иметь сертификаты соответствия. Спецодежда сварщика — брезентовый костюм с огнестойкой пропиткой, ботинки, головной убор, диэлектрические перчатки или рукавицы.

Особое внимание следует уделять организации рабочего места для каждого сварщика в постоянных местах сварки (устраивать отдельную каби-ну для защиты от излучений и брызг расплавленного металла других сварщи-ков и вспомогательных рабочих).

При необходимости работы сварщика на открытом воздухе его следует защитить от ветра, дождя и снега (это же требуется и для сварочных машин, используемых на открытом воздухе).

Для удаления вредных выбросов непосредственно от рабочих мест, стан-ков и оборудования, при работе которых выделяется пыль и мелкие частицы металла, резины, дерева и т.п., а также пары и газы, необходимо устраивать местную вытяжную вентиляцию, сблокированную с пуском оборудования.

При продолжительности работы в загазованной атмосфере не более одного часа предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до мг/м3, при продолжительности работы не более минут — до 100 мг/м3, при продолжительности работы не более минут — до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться только после 2-часового перерыва.

За эксплуатацию вентиляционных установок отвечает работник (специалист), назначаемый приказом руководителя организации. Изменение регулировки вентиляционных установок, присоединение дополнительных насадок и каналов допускается только с разрешения работника, ответственного за эксплуатацию вентиляционных установок.

Перед пуском в эксплуатацию все вновь отремонтированные или реконструированные вентиляционные системы должны пройти наладку и испытания, которые должны выполняться специализированной организацией с составлением акта в установленном порядке.

При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке (цехе) вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями.

Система вентиляции предусматривает собой комплекс устройств, обеспечивающих воздухообмен в помещении, т.е. удаление из помещения загрязнённого, нагретого, влажного воздуха и подача в помещение свежего, чистого воздуха.

При естественной вентиляции воздухообмен осуществляется благодаря возникновению разницы давления с наружи и внутри здания. Разность давления обуславливается, прежде всего, тепловым напором, возникающим из-за того, что более тёплый воздух в помещении имеет маленькую плотность, чем более холодный воздух снаружи помещения. В результате более тёплый воздух в помещении поднимается вверх и удаляется из помещения через вытяжные трубы, а его место занимает свежий, боле6е прохладный и чистый воздух, поступающий в помещение через окна, двери, форточки, фрамуги, щели.

Механическая вентиляция лишена недостатков естественной вентиля-ции. Механической называется вентиляция, в которой воздух подаётся в помещения и (или) удаляется из них по системам вентиляционных каналов с использованием специальных механических побудителей — вентиляторов. Механическая вентиляция может быть приточной, при которой воздух вентилятором подаётся в помещение; вытяжной, при которой воздух удаляет-ся из помещения, и приточно-вытяжная, при которой свежий воздух подаётся в помещение, а загрязнённый воздух удаляется из помещения.

В нерабочее время в производственных помещениях разрешается использовать приточную вентиляцию для рециркуляции, с выключением ее не менее чем за минут до начала работы.

Для рециркуляции в рабочее время допускается использовать воздух помещений, в которых отсутствуют выделения вредных веществ и паров или выделяющиеся вещества относятся к классу опасности и их концентрация в воздухе не превышает 30% ПДК в воздухе рабочей зоны.

Система местной вытяжной вентиляции предназначена для локализа-ции и предотвращения распространению по всему помещению вредных веществ, образующих на отдельных участках производства.

Все вентиляционные системы должны быть в исправном состоянии. Если при работе вентиляционной системы содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения превышает предельно допустимые концентрации (ПДК), то следует провести испытание, а при необходимости — реконструкцию системы. При этом работа должна быть прекращена, а работники удалены из помещения.

6.3 Оптимальные метеорологические условия

Для кузовного участка оптимальная температура воздуха:

Зимой 17…..19 °С.

Летом 20…..22°С.

Относительная влажность 40…..60%.

Скорость движения воздуха: зимой 0,3 м/сек.

летом 0,4 м/сек.

Для обеспечения комфортных условий необходимо поддерживать тепловой баланс между выделениями теплоты организмом человека и отдачей тепла окружающей среде. Обеспечить тепловой баланс можно, регулируя значения параметров микроклимата в помещении (температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха).

В рабочую зону, а также в осмотровые канавы воздух должен подаваться в холодный период года с температурой не выше °С и не ниже °С.

Поддерживая указанные параметры на уровне оптимальных значений обеспечивает комфортные климатические условия для человека, а на уровне допустимых — предельно допустимые, при которых терморегуляции организма человека обеспечивает тепловой баланс и не допускает перегрева или переохлаждения организма.

6.4 Освещение

Для кузовного участка применяют естественное и искусственное освещение, поэтому рабочие места нужно располагать ближе к окнам, выбирая оконные проемы соответствующего размера. Окна, обращенные на солнечную сторону, должны быть оснащены устройствами, обеспечивающими защиту от прямых солнечных лучей. Минимальная освещенность рабочей поверхности зависит от величины объекта различения. Под объектом различения понимают отдельную часть рассматриваемого предмета (царапина, пятно, риска и т. д.), которая должна быть чётко видна в процессе работы с деталями.

Не допускается загораживать окна и другие световые проемы материалами, оборудованием и т.п.

Световые проемы верхних фонарей должны быть застеклены армирован-ным стеклом или под фонарем должны быть подвешены металлические сетки для защиты от возможного выпадения стекол.

Очистка от загрязнений остекления светопроемов и фонарей должна проводиться регулярно, при значительном загрязнении не менее 4-х раз в год, а при незначительном — не менее 2-х раз в год.

Для обеспечения безопасности при очистке остекления светопроемов следует использовать специальные приспособления (лестницы-стремянки, подмости и т. п.).

Помещения и рабочие места должны обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей в соответствии с требованиями действующих строитель-ных норм и правил. Чистка светильников должна производиться в сроки, указан-ные в действующих строительных нормах и правилах.

Устройство и эксплуатация системы искусственного освещения должны соответствовать требованиям действующих нормативных правовых актов.

Для электропитания светильников общего освещения в помещениях применяют, как правило, напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационар-ных светильников независимо от высоты их установки.

Светильники с люминесцентными лампами напряжением 127-220 В допускается устанавливать на высоте менее 2,5 м от пола при условии недоступности их токоведущих частей для случайных прикосновений. Для мест-ного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросве-чивающими отражателями. Конструкция светильников местного освещения должна предусматривать возможность изменения направления света.

Для электропитания светильников местного стационарного освещения должно применяться напряжение: в помещениях без повышенной опасности — не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных — не выше В. При использовании для общего и местного освещения люминесцентных и газоразрядных ламп должны быть приняты меры для исключения стробоскопического эффекта.

Норма освещённости — от 100 до 200 лк. Для ламп освещения использу-ют напряжение 220 В., а для переносок используется напряжение не более В. Кроме этого, на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени. На пост участке — контролировать освещение, светильники защищенные, взрывобезопасные.

Для искусственного освещения применяют электрические лампы двух типов:

R лампы накаливания (ЛН);

R газоразрядные лампы (ГЛ).

Лампы накаливания относятся к источникам света теплового излуче-ния. Видимое излучение (свет) в них получается в результате нагрева электрическим током вольфрамовой нити.

В газоразрядных лампах видимое излучение возникает в результате электрического разряда в атмосфере инертных газов или паров металлов, которыми заполняется колба лампы. Газоразрядные лампы называются люминесцентными.

К газоразрядным относят различные типы люминесцентных ламп низкого давления с разным распределением светового потока по спектру:

R лампы белого света (ЛБ);

R лампы холодно-белого света (ЛХБ);

R лампы с улучшенной светоотдачей (ЛДЦ) и т. д.

На кузовном участке производятся сварочные работы, стены сварочных отделений окрашены в светло серый цвет краской с добавлением в нее окиси цинка или титана для поглощения ультрафиолетовых лучей.

6.5 Производственный шум, ультразвук и вибрация

Шум и вибрацию создаёт вентиляция, стенды и т. д. Необходима звукоизоляция, звукопоглощение и виброизоляция. Применять звукоизоля-цию стен, дверей, звукопоглощение и виброизоляция, которая заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств, помещаемых между ними.

Также делать виброгашение, осуществляют путём установки агрегатов на массивный фундамент. Одним из способов подавления вибраций является установка виброгасителей.

Защиты от шума относят ушные вкладыши, наушники и шлемы. Наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются на голове дугообразной пружиной. Их эффективность изменяется от 7 дБ на частоте 125 Гц до дБ на частоте 8000 Гц.

Рис. 5. Классификация методов и средств защиты от вибрации

Требования к обеспечению вибробезопасности
в соответствии с ГОСТ 12.1.01-90

Основным способом обеспечения вибробезопасности должны быть создание и применение вибробезопасных машин.

При проектировании технологических процессов и производственных зданий и сооружений должны быть:

R выбраны машины с наименьшей вибрацией;

R зафиксированы рабочие места (зоны), на которых работающие могут подвергаться воздействию вибрации;

R определены требования вибробезопасности по санитарным нормам с учетом временных ограничений воздействия вибраций, заложенных в технологический процесс и зафиксированных в проектной документации;

R разработаны схемы размещения машин с учетом создания минималь-ных условий вибрации на рабочих местах;

R произведена и указана в проектно-технологической документации оценка ожидаемой вибрационной нагрузки на оператора;

R выбраны строительные решения оснований и перекрытий, обеспечивающие выполнения требований вибрационной безопасности труда;

R выбраны и рассчитаны необходимые средства виброзащиты для машин или рабочих мест, обеспечивающие вместе со строительными решениями выполнение требований вибробезопасности труда.

6.6 Требования к технологическим процессам и оборудованию

На участке ТО и ремонт должны проводиться на специально отведен-ных местах, оснащенных необходимыми приборами, устройствами и приспособлениями.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

Снятые с АТС кабины и кузова для ремонта должны устанавливаться и надежно закрепляться на специальных подставках. Детали, подлежащие правке, должны устанавливаться на специальные оправки. Перед правкой крыльев и других деталей из листовой стали их следует очистить от ржавчины металлической щеткой. При изготовлении деталей и заплат из листовой стали острые углы, края, и заусенцы должны быть зачищены. Резать на механических ножницах и гнуть на гибочных станках разрешается металл, толщина которого не превышает допустимую величину для данного оборудования.

Не допускается:

v придерживать руками вырезаемые части поврежденных мест при вырезке их газовой резкой;

v работать абразивным кругом без защитного кожуха;
держать руки против режущих роликов при резке листового металла на механических ножницах.

v Перед подачей воздуха для работы пневматического резака необходимо установить резак в рабочее положение.

v Переносить, править и резать детали из листового металла необходимо в рукавицах.

v В процессе работы обрезки металла необходимо складывать в специально отведенные места (ящики).

v Закреплять абразивный инструмент в зачистной машинке следует двумя ключами;

v Выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

v выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полу-прицеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники, не снабжен-ные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых — страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

v оставлять АТС после окончания работ вывешенными на подъемниках;

v подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

v проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

v поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

v работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

v работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

v проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной

лопатки.

v Электросварочное оборудование, сварочные столы должны быть заземлены. Электрододержатели должны быть лёгкими, удобными в работе, обеспечить надёжность зажатия и быструю смену электрода.

Сварочное оборудование необходимо содержать в исправном состоянии.

Инструмент, приспособления и комплектующие изделия должны располагаться в непосредственной близости от работающего: то, что берется левой рукой — слева от него, правой рукой — справа; исходя из этого размещают и вспомогательное оборудование (инструментальные шкафы, стеллажи и т.п.).

Вспомогательное оборудование должно располагаться так, чтобы оно не выходило за пределы установленной для рабочего места площадки.

Материалы, детали, агрегаты, готовые изделия у рабочего места должны укладываться на стеллажи способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство захвата при использовании грузоподъемных механизмов. Тележки для транспортировки агрегатов, узлов и деталей должны иметь стойки и упоры, предохраняющие их от падения и самопроизвольного перемещения.

Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию, подогнаны по росту работающих с помощью подставок под них или подставок для ног. Ширина верстака должна быть не менее 750 мм, высота 800 — 1000 мм. Для защиты людей, находящихся вблизи, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала, верстаки следует оборудовать предохранительными сетками высотой не менее 1 м и с размером ячеек не более 3 мм. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещены радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование.

Применяемые инструменты и организация работы с ними должны отвечать требованиям нормативной документации, техническим условиям и требованиям действующих правил и норм.

Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.

Ключи должны иметь параллельные неизношенные и несточенные губки.

Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях.

Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, работнику должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик, или специальная передвижная тележка.

Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.

При эксплуатации электроинструмента должны выполняться требования действующих нормативных актов.

Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику только после предвари-тельной проверки совместно с средствами защиты:
Диэлектрические перчатки, коврики, галоши и т.д.

Порядок применения, содержания, испытания, осмотра средств защиты должен отвечать требованиям действующих нормативных актов.

Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь:

v на рабочих поверхностях повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы);

v на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер;

v на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин;

v перекаленной рабочей поверхности;

v Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейцмейселя, бородка, керна — не более 150 мм.

v Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены завершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.

Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечни-ками и оправками из мягкого металла.

Инструмент должен быть исправным. На неисправном оборудовании вывешивают табличку, что работать на данном оборудовании запрещено. Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменте и крепиться болтами или ставиться на виброподушки.

Движущиеся части оборудования (передаточные механизмы, зубчатые, цепные и ременные передачи, соединительные муфты и т. п.), с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь надежные и исправные ограждения или должны быть снабжены другими средствами защиты, обеспечивающими безопасность работ. В случаях, если исполнительные органы или движущиеся части оборудования представляют опасность для людей и не могут быть ограж-дены или снабжены другими средствами зашиты из-за их функционального назначения, должна быть предусмотрена сигнализация, предупреждающая о пуске оборудования в работу, и средства остановки и отключения от источников энергии.

Ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в открытом положении. В конструкции ограждений, открываемых вниз, должны быть приспособления для их удержания в закрытом (рабочем) положении.

Включение оборудования должно производиться только после его осмотра, а также после осмотра ограждающих устройств (при их наличии).

6.7 Электробезопасность

Токоведущие части сварочной цепи должны быть надёжно изолированы и защищены от механических повреждений. Корпуса электросварочного оборудования заземлить. Пользоваться диэлектрическими ковриками.

Плита стола изготовлена из чугуна, а стул с сиденьем — из диэлектри-ческого материала, регулируемый по высоте. Все оборудование электро-сварочных установок должно иметь исполнение, соответствующее условиям окружающей среды. Корпуса электросварочных установок и другие метал-лические нетоковедущие части оборудования заземляют.

Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику только после предварительной проверки совместно со средствами защиты:

Работникам, пользующимся электроинструментом и ручными электрическими машинами, не допускается:

R передавать ручные электрические машины и электроинструмент, хотя бы на непродолжительное время, другим работникам;

R разбирать ручные электрические машины и электроинструмент, производить какой-либо ремонт;

R держаться за провод электрической машины, электроинструмента, касаться вращающихся частей или удалять стружку, опилки до полной остановки инструмента или машины;

R устанавливать рабочую часть в патрон электроинструмента, электрической машины и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент и машину без отключения их от электросети штепсельной вилкой;

R работать с приставных лестниц, для выполнения работ на высоте должны устраиваться прочные леса или подмости;

R вносить внутрь барабанов котлов, металлических резервуаров и т. п. переносные трансформаторы и преобразователи частоты.

Эксплуатировать допускается только электроинструмент с исправной

изоляцией токоведущих частей. При использовании электроинструмента с двойной изоляцией (корпус выполнен из диэлектрических материалов) заземление или зануление запрещается, а применение защитных средств необязательно. Присоединять электроинструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Штепсельные розетки напряжением 12-50 В должны отличаться от штепсельных розеток напряже-нием 127-220 В, а вилки 12-50 В не должны подходить к розеткам 127-220 В.

Для электропитания светильников местного стационарного освещения должно применяться напряжение: в помещениях без повышенной опасности — не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных — не выше В.

Вся электропроводка должна быть внутренней (скрытой), имеющей надежную электро и гидроизоляцию.

Осветительная аппаратура и выключатели должны иметь электро и гидроизоляцию. Металлические корпуса светильников должны заземляться (зануляться).

Проверка состояния элементов заземляющего устройства электро-установок и определение сопротивления заземляющего устройства должны проводиться не реже одного раза в 3 года и не реже 1 раза в лет должна быть проведена выборочная проверка осмотром со вскрытием грунта элемен-тов заземлителя, находящихся в земле. Измерения напряжения прикосновения должны проводиться после монтажа, переустройства и капитального ремонта заземляющего устройства, но не реже 1 раза в 6 лет.

Силовые и осветительные установки должны подвергаться внешнему осмотру не реже 1 раза в год. Измерение сопротивления изоляции электро-проводок производится не реже 1 раза в 3 года, а в особо сырых и жарких помещениях, в наружных установках, а также в помещениях с химически активной средой не реже 1 раза в год.

Измерение сопротивления изоляции электросварочных установок должно проводиться после длительного перерыва в их работе, перестановки оборудова-ния, но не реже 1 раза в 6 месяцев.

В цехах, где возможно выделение пыли, должны применяться выключа-тели, рубильники, предохранители и т.п., закрытые плотными кожухами из негорючих материалов.

Не допускается:

R применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

R устанавливать выключатели, рубильники, предохранители, распредели-тельные щиты и другое оборудование, могущие дать искру в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества;

R применять самодельные предохранители;

R последовательно включать в заземляющий или нулевой защитный провод-ник части электроустановок, так как при этом увеличивается сопротивле-ние заземления и может быть отключена заземляющая сеть при ремонте одной единицы оборудования. Остальное оборудование, включенное в данную заземляющую сеть, остается без защиты. Заземление должно быть только параллельным;

R в электросети с заземленной нейтралью заземлять корпус электроприем-ника без его соединения с нейтралью.

6.8 Пожарная безопасность

Пожар — неконтролируемое горение вне специального очага, наносящий материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихий-ного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкос-тей и газов, на аккумуляторном участке. Стены (и покрытие стен) такого участка должны быть огнестойкие.

Отработанное масло должно сливаться в металлические бочки или подземные цистерны и храниться в специальных огнестойких помещениях.

Не допускается в помещениях, где хранятся или используются горючие и легковоспламеняющиеся материалы или жидкости (бензин, керосин, сжатый или сжиженный газ, краски, лаки, растворители, дерево, стружки, вата, пакля и т. п.), пользоваться открытым огнем, паяльными лампами и т. д.

Основные причины и источники пожаров и взрывов:

R нарушение технологического режима — %;

R неисправность электроустановок — %;

R самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию — %.

Независимо от причин пожара характеризуется рядом опасных факторов воздействующих на людей и материальные ценности в условиях производства, исключение причин возникновения пожаров — одно из важней-ших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму.

На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противо-пожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.

Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первич-ными средствами защиты пожаротушения. Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных помещениях и на территории предприятия устанавливаются специальные пожарные щиты.

Тушение пожара осуществляется следующими основными способами:

R изоляция очага горения от воздуха или поступления горючего (изоляция);

R снижение концентрации кислорода в воздухе до значения, при котором не может происходить горение (разбавление);

R охлаждение очага горения до температуры ниже температуры воспламенения (самовоспламенения, вспышки) — (охлаждение);

R торможение скорости химических реакций окисления (ингибирование);

R механический срыв пламени в результате воздействия на него струи газа или жидкости (механический срыв).

Огнетушители предназначены для тушения пожаров в начальной стадии горения.

Примерный набор пожарного щита:

R пенных огнетушителей — 2 шт.

R углекислотных огнетушителей — 1 шт.(ОУ-2 А, ОУ-5,ОУ- 8 и т. д.)

R ящиков с песком — 1 шт.

R плотного полотна (асбеста, войлока) — 2 шт.

R ломов — 3 шт.

R багров — 4 шт.

R топоров — 2 шт.

R лопат — 2 шт.

Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.

6.9 Охрана окружающей среды

АТП — это загрязнитель окружающей среды. Атмосфера вокруг АТП насыщена углекислым газом и другими вредными для человека соединения-ми.

Охрана окружающей среды — это система государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности современного и будущего поколения.

Возрастающие с каждым годом масштабы хозяйственной деятельности человека, огромный парк мощной техники и транспортных средств, загрязняющих окружающую среду различными выбросами, большое количество различных отходов предприятий требуют более полных, разно-образных и оперативных сведений о состоянии окружающей среды и осуществление эффективных мер по ее охране.

Воздействие на среду зависит от технического уровня и качества проектных решений новых производственных объектов, а также реконструи-руемых и расширяемых.

Основные природоохранные задачи, заключаются в совершенствова-нии технологических процессов, обеспечивающих сокращение выбросов и сбросов вредных веществ, оснащения источников загрязнения современным пылеулавливающим оборудованием.

Эффективность охраны окружающей среды зависит от того, насколько последовательно природные требования соблюдаются на стадии проектирова

ния объектов и в процессе их эксплуатации.

Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы в нашей стране — оснащение объектов газоочистными установками, проектирование предприятий с учетом метеоусловий и рельефа местности, расчет необходи-мой высоты труб, выбрасывающих вредные газы. Создание санитарно-защит-ных зон в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий.

Эта цель достигается применением следующих средств и методов:

R удаление вредных выделений от источника их образования посредст-вом местной или общеобменной вытяжной вентиляции;

R применение средств очистки воздуха от вредных веществ;

R применение индивидуальных средств защиты органов дыхания человека.

Территория организации должна ограждаться и содержаться в чистоте и порядке. Мусор, производственные отходы, негодные запасные части и т. п. необходимо своевременно убирать на специально отведенные места. Территория организации должна быть оборудована водоотводами и водостоками. Люки водостоков и прочих подземных сооружений должны находиться в закрытом положении.

Для того чтобы уменьшить загрязнение территории промышленного предприятия, а также населённых мест, выбросы загрязнённого воздуха из цехов, помещение промышленного предприятия и технологических устано-вок, удаляемого вентиляцией, осуществляют через высокие трубы с целью их лучшего рассеивания в атмосфере и снижения концентрации вредных веще-ств. Для очистки воздуха применяют фильтры для очистки в вентиляционные каналы.

7. Конструкторский раздел

Наиболее трудоемкими операциями на агрегатно-кузавном участке являются разборка и сборка резьбовых соединений (они составляют около 70% всех соединений в конструкции дорожных машин).

Особенно высока трудоемкость сборочно-разборочных работ резьбовых соединений тех машин, которые были в эксплуатации длительный период и подвергались воздействию агрессивных сред. Единственный путь повышения производительности труда на этих работах- максимально возможная механизация. К сожалению, сейчас она составляет не более 10-15% от общего объема работ данного вида. Применение гайковертов, винтовертов, шпильковертов и т.д. позволяет повысить качество работы и значительно облегчить условия труда. Все большее распространение получают ударные гайковерты. Отсутствие реактивного момента при работе с ними позволяет использовать их при разборке и сборке резьбовых соединений большого диаметра, что в дорожных машинах является особенно важным. Данный гайковерт предназначен для разборки резьбовых соединений диаметром 24-36мм.

Рекомендуемый к применению гайковерт импульсного типа выпускается серийно промышленностью России, но мною предлагается сменная головка, позволяющая расширить диапазон применяемости, а также добавить балансирную подвеску. Она позволит механизировать процесс возврата данного приспособления в исходное положение , не отвлекая внимания слесаря.. Балансир снабжен пружиной, которая будет уравновешивать массу данного гайковерта

8. Экономический раздел

Исходные данные

№ п/п

Наименование

МАЗ — 5335

ВАЗ- 2106

1

Общая трудоемкость участка


29263чел-час (расчет в технологическом проекте).

2

Суточный пробег, км

200

3

Число дней работы автомобиля

310 дн

4

Годовой пробег, км

14581750

14355450

5

Площадь участка, кв.м

135

6

Количество автомашин в год

235

285

Расчет затрат на материалы и запасные части

М — затраты на материалы и запчасти для ремонта на год, руб.;

Нтрм — норма расхода материалов на текущий ремонт для а/м МАЗ 5335 и ВАЗ 2106 на 1000 км, руб. [13, с. 43];

У — удельный вес затрат на материалы и запчасти, % [13, с. — 48];

Lгод — годовой пробег автомашин, км;

Кпов = 100 — повышающий коэффициент, учитывающий изменения цен.

Кпер — рекомендации АТП-2 (2009г.);

100 — перевод процентов удельного веса;

1000 — перевод нормы расхода материалов на 1

Численность основных рабочих

№ п/п

Профессия

Разряд и условия труда

Штатный норматив

1 смены

Количество смен

Штатное количество (явочное)

1

2

3

4

5

6

1

Слесарь по ремонту трансмиссии

4ПН

2

2

4

2

Слесарь по ремонту двигателя

4ПН

2

2

4

3

Токарь — универсал

4ПН

1

2

2

4

Регулировщик

4ПН

1

2

2

5

Слесарь по ремонту тормозных систем

4ПН

1

2

2

6

Мойщик

3ПН

1

1

1

шт.ед.

7

Подменные рабочие

3 ПН

1

2

2 шт.ед.

Всего списочный состав

шт.ед.

Примечания: Распределение расчетного количества рабочих по профессиям и рабочим местам необходимо вести, исходя из расчетной трудоемкости по отдельным тех. процессам и целесообразности обслуживания рабочих мест.

Тарифный разряд подменных рабочих принимаем по среднему разряду основных.

ПОВ — повременщик, особо вредные условия труда;

ПВ- повременщик, вредные условия труда;

ПН- повременщик, нормальные условия труда.

Численность вспомогательных рабочих принимаем 30% от основных [2, с. 188].

Численность специалистов принимаем, исходя из норм управляемости

Общая численность персонала

Расчет годового фонда заработной платы. При расчете годового фонда заработной платы рабочих тарифный фонд (графа 7 табл. 27) рассчитывается путем умножения часовой тарифной ставки (графа 5) на списочное (штатное) количество рабочих (графа 4) и на полезный фонд рабочего времени (графа 6).

Премия составляет 50% от тарифного фонда. Доплата за работу в вечернее время не учитывается, так как рабочие работают в 1 смену. Основной фонд заработной платы (графа 10) рассчитывается суммированием тарифного фонда и доплат (премии).

Процент премий и вечерних доплат определяется коллективным соглашением работающих на предприятии.

Дополнительная заработная плата начисляется в размере 11% от основной и расходуется на оплату очередных отпусков.

Годовой фонд заработной платы равен сумме основного фонда (графа 10) и дополнительной заработной платы (графа 11).

Расчеты сведены в таблицу 27.

Премия составляет 50% от тарифного фонда. Доплата за работу в вечернее время учитывается в размере 10% от тарифной зарплаты.

Доплата за вечерние часы начисляется в размере 20% к часовой тарифной ставке, но так как во вторую смену рабочие работают только половину полезного годового фонда времени, а второю половину в первую смену, то доплату за вечерние часы начисляем 10% к тарифной зарплате.

Среднемесячная зарплата рассчитывается путем деления годового фонда зарплаты всех рабочих на месяцев и на списочную численность.

Часовые тарифные ставки на 01.01.2009 г. АТП-2 (студенты при выполнении проектов принимают часовые тарифные ставки по данным базовых предприятий).

Тарифные ставки, руб.

Повременщики

Тарифный разряд

Условия труда

Нормальные

Вредные

1

11,77

2

15,30

3

20,00

4

22,36

5

25,89

6

29,42

7

32,96

8

36,48

Сдельщики

1

12,71

2

16,52

3

21,60

4

24,14

5

27,96

6

31,78

7

35,58

8

39,40

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих: принимаем численность вспомогательных рабочих 30% от основных, а заработную плату 90% основных, поэтому

Годовой фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих:

Годовой фонд заработной платы специалистов

Зср. — среднемесячная заработная плата специалистов по данным АТП-2;

Чспец. — численность специалистов, 4 шт.ед.

Годовой расход электроэнергии

№ пп

Наименование оборудования

Кол-во единиц в работе

Установленная мощность, кВт

Число часов работы в сутки, час.

Затраты эл.энергии в год,(310 раб дней)

кВт-час

1

2

3

4

5

6

1

Токарно — винторез-ный станок

1

3

5

4650

2

Токарно — винторез-ный станок

1

2

3

1860

3

Настольно — сверлильный станок

1

3

4

3720

4

Станок для шлифования фасок клапанов


1

3

4

3720

5

Подвесная кран-балка

1

3

3

2790

6

Станок для заточки инструментов

1

3

5

4650

7

Вертикально — сверлильный станок

1

2

4

2480

ВСЕГО Ер =

23870

(из табл.8.28)

Ер — годовой расход электроэнергии, кВт-час;

Кс — коэффициент спроса, учитывающий одновременность работы всех двигателей на участке, Кс = 0,7;

КПДдв — КПД двигателей, КПДдв = 0,85;

КПД с — КПД сети, КПДс = 0,98.

Затраты на электроэнергию на технологические цели:

Цена за 1 кВт-час принята по данным ЗАО ГАТП-2.

Расчет стоимости основного оборудования

№ пп

Наименование оборудования

Кол — во

Цена за единицу оборудования, руб.

Суммарная стоимость оборудования, руб.

1

2

3

4

5

ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

1

Токарно — винторезный станок

1

25000

25000

2

Токарно — винторезный станок

1

25000

25000

3

Настольно — сверлильный станок

1

18000

18000

4

Пресс с ручным приводом

1

38000

38000

5

Станок для шлифования фасок клапанов

1

28000

28000

6

Стенд для ремонта двигателей

2

38000

76000

7

Гидравлический пресс


1

20000

20000

8

Стенд для ремонта коробки передач

1

15800

31600

9

Стенд для ремонта редукторов задних мостов


1

35000

35000

Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов


1

15000

15000

Стенд для ремонта передних и задних мостов

1

9600

9600

Подвесная кран-балка

1

25000

25000

Станок для заточки инструментов


1

5000

5000

Вертикально — сверлильный станок


1

7000

7000

Вспомогательное оборудование

Инструментальный шкаф

1

3000

3000

Слесарный верстак

5

3500

17500

Слесарные тиски

5

5500

27500

Стеллаж для деталей

4

1500

6000

Стол для контроля и сортировки деталей

1

1500

1500

Ларь для обтирочных материалов

1

700

700

Ванна для мойки деталей

1

900

900

Приспособление предназначено для съёма полуосей

1

4500

4500

ВСЕГО

397000

Расчет затрат на доставку оборудования и монтаж

№ пп

Наименование затрат

Стоимость оборудования, руб.

Норматив затрат к стоимости оборудования, %

Затраты,

руб.

1

2

3

4

5

1

Транспортно — заготовительные расходы

397000

5

19850

2

Монтаж оборудования

397000

39700

3

Технологические трубопроводы и КИП

397000

99250

4

Неучтенные затраты по доставке и монтажу

397000

39700

ИТОГО:

198500

Стоимость оборудования с учетом монтажа (складываем итоги по таблицам 8.29 и 8.30): Зобор. =397000 + 198500 = 595500 руб.

Расчет стоимости здания участка

Ззд = Ц1м3 х Vзд,

Vзд — объем здания = длина х ширина х высота = площадь участка, умноженная на высоту. Высоту примем по СНИП — 4,8метров.

Объем здания = 135м2 х 4,8 м = 648 м3

Стоимость 1 м3 здания принимаем 16,8 руб. (13, стр. 41) с поправочным коэффициентом 300=5040 руб

Ззд. = 5040 х 648 = 3265920 руб

Стоимость инвентаря и инструмента

Из расчета 1000 руб. на 1 рабочее место — стоимость инструмента

750 руб. на 1 рабочее место — стоимость инвентаря

Принимаем рабочих мест

Затраты на инструмент Зинстр. = 17раб.мест х 1000 руб. = 17000 руб.

Затраты на инвентарь Зинв. = 17раб.мест х 750 руб. = 12750 руб.

Количество рабочих мест взять из таблицы № 8.25.

Расчет амортизационных отчислений

№ пп

Основные фонды

Стоимость, руб.

Норма амортизации, %

Амортизационныеотчисления,

руб.

1

2

3

4

5

1

Здания

3265920

8

261274

2

Оборудование

595500

119100

3

Инструмент

17000

1700

4

Инвентарь

12750

1275

Нормы амортизации принять по данным базового предприятия.

Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

№ пп

Наименование затрат

(статьи затрат)

Сумма затрат, руб.

Примечание

1

2

3

4

1

Амортизация оборудования

119100

из табл. 8.31 гр. 5

2

Эксплуатация оборудования, в том числе текущий ремонт

11910

10% от стоимости оборудования

(из табл. 8.32 гр. 3)

3

Заработная плата вспомогательных рабочих

296898

из приложения

к табл. 8.25

4

Единый социальный налог

77193

26% от Звсп.

(налоговый кодекс)

ИТОГО:

505101

5

Прочие расходы, включая износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и услуги других цехов и предприятий

50510

10% от затрат

по п.п.1-4

ВСЕГО:

555611

Смета общехозяйственных расходов

№пп

Статьи затрат

Сумма затрат, руб.

Примечание

1

2

3

4

1

Содержание аппарата управления

301400

Из расчета годового фонда зарплаты специалистов

2

Единый социальный налог

78624

26% от п.1.табл. 8.33

3

Амортизация зданий, инструмента, инвентаря

264244

табл. 8.31 (кроме оборудования)

4

Содержание зданий:

4.1. Эл. энергия на освещение

8303

расчет см. ниже

4.2. Отопление

14305

4.3. Вентиляция

23720

4.4. Водоснабжение для хозяйственных нужд

592

ИТОГО по ст. 4

46920

5

Прочие расходы (материалы на содержание эл. сети, отопительной системы, услуги других цехов и предприятий) и общезаводские расходы.

9384

20% от «ИТОГО по ст.4»

6

Текущий ремонт зданий

32659

1% от стоимости здания,

табл. 8.31 гр. 3

7

Расходы на охрану труда и экологию

167414

10% от зарплаты промышленно-производственного персонала

(10% х2571959)

Зппп=Зосн+

Звсп+Зспец.

8

Прочие расходы (испытания, опыты, рационализация, изобретательство)

137174

10% (Зосн+Звсп)

9

Расходы по цеховой документации

13717

10% от п.8

ВСЕГО ПО СМЕТЕ

1052536

Расчет затрат на освещение:

Н — норма расхода эл. энергии для освещения 1 м2 площади, Вт;

К — число часов освещения в год = 2000 час.;

Ц — цена 1 кВт-час для промышленных предприятий 1,23 руб.;

1000 — перевод Вт в кВт.

Затраты на отопление:

Ц1м2 — цена за отопление 1 м2 (нормы по г. Пенза 8 руб коп.)

Затраты на вентиляцию:

Н — нормы электроэнергии для отсасывания 1000 м3 воздуха, 0,5 кВт-ч;

V — объем здания, 648м3;

К — количество часов работы вентиляции в сутки;

О — кратность воздухообмена, равная 10;

248 — количество дней работы вентиляции в год);

Ц — цена 1 кВт-ч электроэнергии, Ц = 1,23 руб.;

1000-перевод объема в тысячи куб м.

Затраты на воду для хозяйственных нужд:

Чппп — численность промышленно-производственного персонала, шт.ед.;

248 — количество дней работы;

Ц — цена 1 м3 воды, Ц = 1,53 руб.;

— норма расхода воды в день на 1 чел., литров;

1000 — перевод литров в м3

Калькуляция себестоимости

№ пп

Наименование статей

Затраты на годовой объем

(520ед.), руб.

Затраты на 1 автомашину, руб.

Примечание

1

2

3

4

5

1

Основные материалы

40526

гр.4=гр.3/520

2

Запасные части

2440003

4692

3

Вспомогательные материалы

4053

8

10% от ст.1

4

Транспортно-заготовительные расходы

4458

9

10% от суммы статей 1+3

ИТОГО:

2489040

4787

5

Энергоресурсы на технологические цели

24673

гр.4=гр.3/520

6

Заработная плата основных рабочих

1099622

2115

Табл. 8.25

7

Отчисления в единый социальный налог

285902

550

26% от ст.6

ИТОГО заработная плата с отчислениями

1385524

2664

ст.6+ст.7

8

Затраты на ремонт и содержание оборудования

548310

1054

«ВСЕГО» табл. 8.32

9

Общехозяйственные расходы

1052536

2024

«ВСЕГО» табл. 8.33

ИТОГО производственная себестоимость

5500083

10577

Примечание: графа 3 данной таблицы заполняется по ранее выполненным расчетам, а графа 4 путем деления данных графы 3 на годовой объем (программу)

РАСЧЕТ СТРУКТУРЫ СЕБЕСТОИМОСТИ В РАСЧЕТЕ НА 1 АВТОМАШИНУ (на основе данных таблицы 8.34)

№ пп

Статьи себестоимости

Затраты, руб.

Удельный вес затрат, %

1

2

3

4

1

Материалы с учетом транспортно-заготовительных расходов

4787

45,3

2

Энергозатраты на технологические цели

0,44

3

Заработная плата основных рабочих с отчислениями

2665

25,2

4

Затраты на ремонт и содержание оборудования

1054

5

Общехозяйственные расходы

2024

ИТОГО ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ:

10577

100

Расчет:

и т. д.

Расчет снижения себестоимости агрегатно-механических работ

№ пп

Статьи затрат

Затраты на годовой объем по проекту, руб.

Затраты на годовой объем до внедрения новшеств, руб.

Снижение затрат, руб.

Расчет

1

2

3

4

5

6

1

Основные материалы

40526

40526

2

Запасные части

2440003

2440003

3

Вспомогательные материалы

4053

4053

4

Транспортно-заготовительные расходы

4458

4458

ИТОГО:

2489040

2489040

5

Энергозатраты на технологические цели

24673

24673

6

Зарплата основная основных рабочих

1099622

1165599

65977

снижение годовой трудоемкости на 6% (гр.4=гр.3 х 1,06)

7

Единый соц. налог

285902

303056

17154

ИТОГО зарплата с отчислениями

1385524

1468655

83131

8

Затраты на ремонт и содержание оборудования

548310

564759

16449

Снижение затрат на 3% (гр.3 х 1,03 = гр.4)

гр.5=гр.4-гр..3

9

Общехозяйственные расходы, в том числе общезаводские расходы

1052536

1084112

31576

ИТОГО ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ:

5500083

5631239

131156

Таким образом, снижение накладных расходов на 3 % и трудоемкости на 6% дает снижение себестоимости годового объема 131156 руб., что в расчете на 1 изделие составит: 131156/ 520 = 252 руб. на 1 автомашину.

Себестоимость до внедрения новшеств на 1 ремонт:

Снижение себестоимости на 1 ремонт =

Расчет годовой экономической эффективности от технического решения по замене оборудования

Стоимость оборудования (станка) по проекту К2 = 4500 руб.

Эгод = (С1 — (С2 + Ен х Куд.2)) х 520

С1 и С2 — себестоимость 1 ремонта соответственно до внедрения и по проекту;

Куд.1 — стоимость станка до внедрения, отнесенная на единицу продукции, т.е. удельная:

Куд.2 — соответственно по проекту:

Куд.2 = 4500/520 = 8,7 руб.

Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности, равный 0,15;

Эгод. = (10829- (10577+ 0,15 х 8,7)) х 520 = 130520 руб.

Суммируем годовой экономический эффект от снижения себестоимости и от внедрения нового оборудования:

Эгод.общ. = 10829 + 131156 = 141985руб.,

129682руб. — снижение затрат на годовой объем из табл. 8.36 гр.5.

Период окупаемости капитальных вложений:

Кдоп — дополнительные капитальные вложения

Кдоп = 4500 руб. по проекту

Эгод — годовой экономический эффект от внедрения нового станка 130520 руб.

Расчет прибыли и рентабельности. В соответствии с действующими прейскурантами цен на агрегатные работы аналогичных автомобилей данная услуга имеет цену 12692 руб. (Прейскурант фирмы «Дилижанс-сервис» г. Москва)

ПРОЕКТНАЯ ПРИБЫЛЬ П=Ц-С

Ц — стоимость услуги по прейскуранту, руб.

С — себестоимость, рассчитанная в проекте, руб.

П = 12692 — 10577 = 2115 руб. на автомашину

Рентабельность продукции:

Плановая годовая прибыль:

Анализ безубыточности производства. Цель состоит в том, чтобы установить, что произойдет с финансовыми результатами при изменении уровня деловой активности предприятия.

Анализ безубыточности основан на зависимости между доходами от продаж, издержками и прибылью в течение краткого периода.

Анализ сводится к определению точки безубыточности — такого объема производства, который обеспечивает организации нулевой финансовый результат, т.е. предприятие уже не несет убытков, но не имеет и прибылей.

Точка безубыточности =

Qкр- критический объем, при котором прибыль равна нулю

Маржинальный доход на единицу продукции М равен:

М = В — переменные издержки [24, стр. 206]. где В — выручка (цена) за единицу.

Qгод = 520 ед.

Цед. = 12692 руб.

Постоянные издержки на объем 520 ед. (из табл. 8.34 п.8 + п.9):

548310 + 1052536 = 1600846 руб.;

Переменные издержки на 1 изделие (табл. 8.34 п.1ч7):

4787 + + 2665 = 7499 руб.;

Точка безубыточности =

Стоимость 1 н — часа = , что свидетельствует о значительной рентабельности услуги, т.к. стоимость 1 н — часа по автопредприятию г. Москвы составляет ? 250 руб.

Технико-экономические показатели

№ пп

Наименование показателей

Единица

измерения

Данные

по проекту

Примечание

1

Годовой выпуск продукции (программа)

а/м

520

Исходные данные

2

Общая трудоемкость проектируемого участка

чел — час

29263

Исходные данные

3

Численность промышленно-производственного персонала, Чппп, в том числе:

— основных рабочих

— вспомогательных рабочих

— служащих

шт.ед.

шт.ед.

шт.ед.

5

4

Расчет в разделе 1

табл. 8.25

4

Среднегодовая выработка:

— на 1 работающего

— на 1 рабочего

руб./чел.

руб./чел.

322088

210596

Сгод: Чппп. 5500083/17

Сгод: Чраб.

5500083/26

5

Фонд заработной платы:

— рабочих (осн. + всп.)

— основных рабочих

— специалистов и служащих

руб.

руб.

руб.

1396520

1099622

302400

Прил. к табл. 8.27

Табл.8.27

Расчет с табл. 8.27

6

Среднемесячная заработная плата:

— основных рабочих

— служащих

руб.

руб.

9390

10800

ФЗПгод: Чосн.

Табл. 8.27

7

Себестоимость 1 ремонта

руб.

10577

Табл. 8.34

8

Рентабельность продукции (услуги)

%

см. расчет

9

Прибыль годовая

руб.

1099800

см. расчет

Стоимость 1 н — часа

руб.

188

см. расчет

ремонт обслуживание кузовной подвижной

Расчет себестоимости кузовных работ 1 автомобиля «МАЗ и ВАЗ» составила 10530 руб. при прейскурантной цене данной услуги 12636 руб.

Рентабельность %

Анализ структуры себестоимости показал, что наибольший удельный вес в себестоимости составляют затраты на сырье, материалы, зап. части (45,3%) и заработную плату (25,2%).

В качестве резервов данного производства рекомендуется уменьшение затрат на содержание оборудования и дальнейшая модернизация оборудования.


З

аключение

В процессе проектирования кузовного участка были даны автомобили марки МАЗ — 5335 и ВАЗ — 2106, работающих в умеренном климате, со среднесуточным пробегом 200 км., с III категорией условий эксплуатации.

В результате проведенных расчетов в дипломном проекте получены следующие данные:

Количество ЕО автомобилей за год: МАЗ =72908

ВАЗ =71777

Количество УМР автомобилей за год: МАЗ = 58327

ВАЗ = 82544

Количество ТО-1 автомобилей за год: МАЗ =3418

ВАЗ =2692

Количество ТО-2 автомобилей за год: МАЗ = 1139

ВАЗ = 897

Коэффициент технической готовности автопарка:

МАЗ = 0,9

ВАЗ = 0,87

Коэффициент использования автомобилей в ГАТП:

МАЗ = 0,85

ВАЗ =0,69

Годовая трудоемкость при проведении:

ЕО: МАЗ = 8166 чел.-ч.

ВАЗ = 28065 чел.-ч.

ТО — МАЗ = 11075 чел.-ч.

ВАЗ = 4496 чел.-ч.

ТО -2: МАЗ = 16860 чел.-ч.

ВАЗ = 6370 чел.-ч.

Д — МАЗ =.1568 чел.-ч

ВАЗ = 656 чел.-ч

Ш Д — МАЗ = 2023 чел.-ч.

ВАЗ = 764 чел.-ч.

СО: МАЗ = 1391 чел.-ч.

ВАЗ = 809 чел.-ч.

Число явочных, технологически необходимых рабочих в АТП: Ря (АТП) = чел.

Число явочных, технологически необходимых рабочих на агрегатном участке : Ря (участ) = чел.

Произведен расчет площади участка, которая составляет 144 м2. Для участка подобрано оборудование и оснастка и разработаны безопасные условия труда.

Коэффициент использования подвижного состава почти равен коэффициенту технической готовности ТС, что говорит о хорошей организации труда на данном АТП, что позволяет доставлять грузы в пункты назначения в срок и с наименьшими потерями.

Проектируемый агрегатно-механический участок на АТП был расположен в соответствии с различными требованиями ГОСТа, а также от специализации участка и его размеров.


Список исп

ользуемой литературы

1.Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. -М.: Транспорт, 1985.

2.Крылов А.Д., Климанов Е.Е. Методическое пособие по ТО. — Н.Новгород 1999.

3.Справочные данные к выполнению дипломного проекта.

4.Методика укрупненного определения механизации производственных процессов ГАТП. РД-200-РСФСР-13-0087. — М.: ЦВНТИ, Минавтотранс РСФСР, 1987.

5.Малышев Б.А. Справочник технолога авторемонтного производства. — М.: Транспорт, 1977.-431 с.

6.Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. -М.: Транспорт, 1985.-230.

7.Специализированное технологическое оборудование: Номенклатурный каталог/Минавтотранс РСФСР.-М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР.-1986.-185 с.

8.Руководство по текущему ремонту (постовые работы) автомобилей КамАЗ-5320, -5511, -5410, прицепов ГКБ-8350, полуприцепов ОдАЗ-9370; РТ-200-РСФСР-15-0061-81. Часть 1/Техническое управление Минавтотранса РСФСР.-М.: ЦНИИТЭИпищепрома, 1984.-321 с.

9.Анисимов А.П. Экономика, планирование и анализ деятельности транспортных предприятий. Учеб. — М.: Транспорт, 1998.

10.Анисимов А.П., Юфин В.К. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта: Учеб. для техникумов: 2-е изд., — М.: Транспорт, 1994.

11.Аксенов И.Я. Единая транспортная система. Учеб. — М., 1991.

12.Богатин Ю.В., Швандар В.А. Оценка эффективности бизнеса и инвестиций. — М.: Финансы, 1997.

13.Билибина Н.Ф. Оценка экономической эффективности организационно-технических мероприятий в автотранспортных предприятиях. — М.: Высшая школа, 1991.

14.Ворст Й., Ревентлоу П. Экономика фирмы. Учеб./пер. с дат. — М.: высшая школа, 1994.

15. Грузинов В.П. и др. Экономика предприятия. Учеб./под ред. проф. Грузинова В.П. — М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1998.

16.Дергачев А.Ф. Экономика авторемонтного производства. Учеб., — М.: Транспорт, 1985.

17.Домке Э.Р. Лицензирование и сертификация на автомобильном транспорте. Учеб./под ред. Виноградова В.В., Гальдина А.Г. — ПГСА, 2000.

18.Жаркова О.М. Типовые задачи по экономике автомобильного транспорта. — М.: Высшая школа, 1991.

19.Зайцев Н.А. Экономика промышленного предприятия. Учеб., — М.: ИНФРА, 1998.

20.Налоговый кодекс Российской Федерации ч.1 и 2. — М.: Юркнига, 2004.

21.Нормы затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей и автобусов (для целей планирования).

Минавтотранс РФ, приказ 60ц от 30.05.84. и № 91-ц от 06.12.88.

22.Прейскурант оптовых цен на ремонт и техническое обслуживание подвижного состава.

23.Приказ по ЗАО ГАТП-2 от 16.12.02. № 190 «О повышающих коэффициентах к Прейскуранту оптовых цен на ремонт и ТО автомобилей г. Пенза.

24.Савин В.И. Перевозка грузов автомобильным транспортом. — М.: Дело и сервис, 2002.

25.Трудовой кодекс Российской Федерации. — М.: Инфра, 2003.

26.Управление автосервисом. Учеб. пособие /под ред. Миротина и др. — М.: Транспорт, 2004.

27.Часовые тарифные ставки, применяемые в ЗАО ГАТП-2 г. Пенза, 2004.

28.Экономика предприятия. Учеб./под ред. Горфинкеля В.Я., Купрякова Е.М., Швандара В.А. — М.: ЮНИТИ, 1996.

29.Экономика предприятия. Учеб./под ред. Горфинкеля В.Я., Швандара В.А.. — М.: ЮНИТИ, 1998.

30.Экономика предприятия. Тесты, задачи, ситуации/под ред. Швандара В.А., — М.: ЮНИТИ, 2004.

31.Вахрушина М.А. Бухгалтерский управленческий учет. — М.: ЗАО Финстатинформ, 2001.

32.Правила по охране труда на автомобильном транспорте. — М.: Транспорт, 1982.

33.Коган Э.И., Хайкин В.А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1984.