Экономическое обоснование установки теплообменника для подогрева воды

метки: Теплообменник, Расход, Стоимость, Безубыточность, Отходить, Стекло, Реализация, Предприятие

Промышленность строительных материалов занимает особое место в народном хозяйстве как одна из ведущих отраслей промышленности и высокая составная часть материальной базы капитального строительства. От темпов роста производства стройматериалов зависят масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень, сроки возведения зданий и сооружений.

В свою очередь объемы, структура, характер и размещение капитального строительства, а также технический прогресс в строительстве, связанный с превращением строительной площадки в монтажную, обусловливает необходимость коренного изменения в структуре производства строительных материалов, в установлении различных темпов роста отдельных стройматериалов в стране в целом и по отдельным регионам. В последнее время все шире применяются новые виды строительных материалов: полимерные, теплоизоляционные материалы c плотностью от 30 до 200 кг/м3, легкие металлические конструкции, конструкции на основе легких заполнителей и ячеистых бетонов, позволяющих снижать массу зданий и сооружений. Все это создает предпосылки для более высоких темпов развития производства новых строительных материалов по сравнению с традиционными.

Вместе с тем все большую актуальность в промышленности строительных материалов приобретает проблема энергосбережения, так как цена энергоресурсов постоянно растет, увеличивается себестоимость продукции, тем более что эта промышленность использует энергетические технологии.

В предлагаемой работе будет произведена оценка экономической эффективности утилизации теплоты теряемой с газами, отходящими из регенераторов ванной стекловаренной печи.

Краткое описание тепло-технологического производства

Стекловаренные печи занимают особое место в производстве строительных материалов не только по широте их применения, разнообразию типов, конструктивных схем и режимов тепловой работы, но и по сложности протекающих в них тепло-технологических процессов, что в итоге приводит к их довольно низкой тепловой эффективности.

Крупные ванные печи используют при варке и механизированной выработке листового, сортового и тарного стекла.

Производительность стекловаренных печей:

для выработки сортовой посуды и стеклотары 50-100 тонн в сутки;

• для производства листового стекла 100-400 тонн в сутки.

Тепловой КПД ванных печей для выработки листового стекла составляет 20-25%. Современные проточные пламенные ванные печи характеризуются следующими показателями:

Раздаточный материал для дипломной работы

... работе? Во-первых, при Какие схемы и рисунки лучше выбрать для графического материала? Для раздаточного материала необходимо выбирать самое основное из дипломной работы, при этом ... можно по главам диплома (теоретическая, аналитическая, проектная части) по любой экономической и гуманитарной дисциплине, в частности, по следующим предметам: экономика предприятия, мировая экономика, экономика труда, ...

удельный расход теплоты 7500 — 10000 кДж на 1кг. стекла,

удельный съем стекломассы с 1 м ² поверхности варочного бассейна печи свыше 2800 кг. в сутки.

Теоретически на 1 кг. стекла необходимо 1000-1200 кДж теплоты, т.е.

В предлагаемой курсовой работе, будет произведена попытка по утилизации части теплоты, теряемой с отходящими газами.

Технико-экономическое обоснование необходимости внедрения тепло-технологического оборудования

Существующие стекловаренные печи были спроектированы в большинстве своем, достаточно давно, без учета необходимости максимальной экономии энергоресурсов. В частности потери в окружающую среду составляют до 65% от тепла выделяющегося при сгорании топлива. Большая доля этих потерь потери с дымовыми газами, выходящими из регенераторов стекловаренных печей. Их температура составляет 400-500 С. Устранить эти потери можно путем установки утилизирующего устройства для нагрева воды, т. е. рекуперативного теплообменника (см. рис. 1).

Он представляет собой агрегат цилиндрической формы, состоящий из множества параллельных трубок, объединенных в единый пучок, и металлического кожуха вокруг них. По трубам течет вода, а по межтрубному пространству пропускаются дымовые газы. Наилучшая теплоотдача достигается при противотоке теплоносителей, поэтому вода течет снизу вверх, а газы наоборот сверху вниз.

Применение данного теплообменника возможно, т. к. газы, отходящие из регенератора стекловаренной печи, достаточно чистые. В других случаях требуется еще установка специального фильтра, который бы отчистил газы перед тем, как они пойдут в теплообменник.

Рис. 1. Рекуперативный теплообменник для утилизации теплоты отходящих газов., Основные технические параметры данного теплообменника:

производительность по теплоносителю (вода) — 50 м ³ /ч;

высота греющих трубок диаметром 50 2,5 мм — 4 м,

количество греющих трубок — 90 шт.

Работа системы основана на следующем:

вода, проходящая по трубкам теплообменника, воспринимает тепло отходящих газов через стенки трубок и нагревается от 10 до 95 С (ее циркуляция обеспечивается насосом GrundFos rx100, который также поддерживает восполнение потерь в сети), затем полученную горячую воду используют для обогрева производственно-бытовых помещений.

Необходимость внедрения данного мероприятия заключается в теоретической возможности получения прибыли от утилизации теряемой теплоты.

Нижеследующие расчеты позволят оценить экономическую эффективность внедрения энергосберегающего оборудования.

Расчет капитальных затрат на внедрение энергосберегающего оборудования

I. Затраты на теплообменник

Стоимость рекуперативного теплообменника по данным завода изготовителя: С _то = 180000 руб.

Стоимость контрольно-измерительных приборов 10% от стоимости теплообменника (по данным завода изготовителя):

Скип = 0,1 С _то = 0,1 180000 = 18000 руб.

Проектирование коммуникаций комбикормовых заводов

... замена устаревшего оборудования на более усовершенствованное, высокопроизводительное. 1 Технико-экономические обоснования реконструкции комбикормового предприятия 1.1 Краткая характеристика Ростовского комбикормового завода и обоснования уровня модернизации. Комбикормовой завод расположен в г. Ростове-на-Дону. В ...

Стоимость монтажа 15% от стоимости теплообменника (по данным завода изготовителя):

Смон = 0,15 С _то = 0,15 180000 = 27000 руб.

Прочие расходы 10% от стоимости теплообменника (по данным завода изготовителя):

С _пр = 0,1 С_то = 0,1 180000 = 18000 руб.

Стоимость теплоносителя (воды):

Стн = V _тн С_тн = 50 13,02 = 651 руб.

где V _тн = 50 м³ /ч объем нагреваемой за час воды;

С _тн = 13,02 руб/м³ стоимость 1 м³ холодной воды.

Суммарные затраты на теплообменник:

С ₁

II. Затраты на подключение теплообменника к сети отопления

Стоимость подводящих трубопроводов:

Стр = L _тр С_пм = 200 85 = 17000 руб;

где L _тр = 200м — длинна труб;

С _пм = 85руб — стоимость 1м труб диаметром 100мм.

Стоимость монтажа трубопровода 15% от стоимости подводящих трубопроводов (по данным завода изготовителя):

С _мон = 0,15 С_тр = 0,15 17000 = 2550 руб.

Стоимость циркуляционного насоса по данным завода изготовителя: С _нас = 15200 руб.

Суммарные затраты на теплотрассу:

С ₂

III. Расчет суммарных капиталовложений

К = С₁ + С₂ = 243651 + 34750 = 278401 руб.

Расчет себестоимости продукции

Время работы установки в году определяется продолжительностью отопительного сезона, т. е. с 15 октября по 15 апреля (183 дня или 4392 часа).

I. Часовая

Qч = V С (t _вых — t_вх )

где V = 50 м

С = 1 ккал/(кг

t _вых = 95 С, t_вх = 10 С — соответственно температуры воды на выходе и

на входе в теплообменник;

Qч = 50 1000 1 (95 10) 0,95 10 ^-3 = 4037,5 Мкал/ч

II. Годовая

Q _год

III. Рассчитаем себестоимость теплоты по следующим статьям:

Сырье и основные материалы.

Вода для восполнения потерь в теплотрассе:

С _вв = V_вв С_тн = 0,02 13,02 = 0,26 руб/ч

где Vвв = 0,02 м ³ /ч расход восполняющей воды;

С _тн = 13,02 руб/м³ — стоимость 1м³ холодной воды,

удельная стоимость воды на единицу продукции (теплоэнергии):

С _вв ^ед = С_вв / Q_ч = 0,26 / (4037,5 10^-3 ) = 0,064 руб/Гкал

удельная стоимость воды на годовую выработку теплоэнергии:

С _вв ^год = С_вв ^ед Q_год = 0,064 17732,7 = 1134,89 руб/год

Расход тепловой энергии.

Себестоимость теплоты отходящих газов 9 % от их полной стоимости., Производительность печи Р = 200, Удельный расход теплоты G, Теплотворная способность газов Q

Тогда , удельный расход топлива равен:

G _топ = (G_уд P) / Q = (9000 200000) / 35000 = 51428 м³ /сутки;

Расход отходящих газов в 13 раз больше расхода топлива

G _{отх. г.} = 13 G_топ = 13 51428 = 668564 м³ /сутки = 2,9 10⁹ м³ /год;

Энтальпия газа при температуре входа отходящих газов в теплообменник (Т

I = I ₁ — I₂ =1033 — 693 = 340 кДж/м³ ;

Таким образом

C _{т. эн} ^год _. = 0,09G_{отх. г.} I 227,5 / (4,19 10⁶ ) = 0,09 2,910⁹ 340 227,5/(4,19 10⁶ )= = 4818221,96 руб/год, где

отпускная стоимость теплоты устанавливаем на уровне среднерыночной без учета НДС

Расход тепловой энергии на единицу продукции будет равен

С _т.эн ^ед = C_{т. эн} ^год /Q_год = 4818221,96 / 17732,7 = 271,71 руб/Гкал

Энергия на технологические цели.

Электроэнергия, потребляемая насосом:

С _эн = Р_эд С_{кВт ч} = 8,5 0,92 = 7,82 руб/час

где Р _эд = 8,5 кВт мощность электродвигателя насоса;

С _{кВт ч} = 0,92 руб/(кВтч) cтоимость 1 кВтч электроэнергии;

удельная стоимость электроэнергии на единицу продукции:

С _эн ^ед = С_эн / Q_ч = 7,82 / (4037,5 10^-3 ) = 1,937 руб/Гкал

стоимость электроэнергии на годовый выпуск:

С _эн ^год = С_эн ^ед Q_год = 1,937 17732,7 = 34348,24 руб/год

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

4.1. Затраты на содержание и текущий ремонт оборудования оцениваются

С _сод ^год = 0,12 K = 0,12 278401 = 33408,12 руб/год

затраты на единицу продукции:

С _сод ^ед = С_сод ^год / Q_год = 33408,12 / 17732,7 = 1,884 руб/Гкал

4.2. Амортизация основных фондов рассчитывается из нормы амортизации

С _а ^год = (К Н_а ) / 100 = (278401 16,67) / 100 = 46409,45 руб/год

амортизация основных фондов на единицу продукции:

Са ^ед = С_а ^год / Q_год = 46409,45 / 17732,7 = 2,617 руб/Гкал

Цеховые расходы оцениваются в размере 15% от суммы всех предыдущих статей:

Сц ^ед = 0,15 (С_вв ^ед + С_т.эн ^ед + С_эн ^ед + С_сод ^ед + С_а ^ед ) = 0,15 (0,064 + 271,71 + 1,937 + 1,884 + 2,617) = 41,73 руб/Гкал

С _ц ^год = С_ц ^ед Q_год = 41,73 17732,7 = 739985,57 руб/год

По полученным данным составим калькуляцию себестоимости теплоэнергии, при этом учитываем, что вырабатываемая теплота отпускается на сторону.

Таблица 1: Калькуляция себестоимости выпускаемой теплоэнергии. (Годовой выпуск теплоэнергии — 17732,7 Гкал)

№ п/п	Статьи расходов	Затраты
		на единицу продукции, руб/Гкал	на годовой выпуск, руб/год
1.	Сырье и основные материалы	0,064	1 134,89
2.	Расход тепловой энергии с отходящими газами (ВЭР)	271,71	4 818 221,96
3.	Энергия на технологические цели	1,937	34 348,24
4. 4.1. 4.2.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: затраты по содержанию и текущий ремонт амортизация основных фондов	1,884 2,617	33408,12 46409,45
Итого по статье 4	4,501	79 817,57
5.	Цеховые расходы	41,73	739 985,57
	И Т О Г О полная себестоимость	319,94	5 673 508,23

Оценка экономической эффективности инвестиций

1.1 Выручка от подачи горячей воды на отопление составит:

S _реализ =Q_год Ц,

где Q _год — годовая выработка теплоты, Гкал/год;

• Ц — цена 1Гкал теплоты, руб. Ц=325 руб.

S _реализ =Q_год Ц=17732,7325=5763127,50руб.

Текущие расходы составляют 5673508,23 руб в год. Ставка налога на прибыль 24%. Для модернизации из фонда накопления предприятия было взято 278401 руб, причем эта сумма была перечислена сразу.

Время службы нового оборудования — 5лет.

Таблица 2

Оценка эффективности инвестиций

	Показатели	1 й год, руб.	2 й год, руб.	3 й год, руб.	4 й год, руб.	5 й год, руб.
1	Объем реализации	5 763 127,50	5 763 127,50	5 763 127,50	5 763 127,50	5 763 127,50
2	Текущие расходы	5 673 508,23	5 673 508,23	5 673 508,23	5 673 508,23	5 673 508,23
3	Налогооблагаемая прибыль	89 619,27	89 619,27	89 619,27	89 619,27	89 619,27
4	Налог на прибыль (при ставке 24%)	21 508,62	21 508,62	21 508,62	21 508,62	21 508,62
5	Чистая прибыль	68 110,65	68 110,65	68 110,65	68 110,65	68 110,65
7	Амортизационные поступления	46 409,45	46 409,45	46 409,45	46 409,45	46 409,45
6	Чистые денежные поступления	114 520,10	114 520,10	114 520,10	114 520,10	114 520,10

Проводим расчет ряда аналитических показателей:

Чистая текущая дисконтированная стоимость

Чистая текущая дисконтированная стоимость или интегральный экономический эффект — это разность совокупного дисконтированного дохода от реализации продукции за время функционирования и капитальных вложений на осуществление проектируемого мероприятия. В настоящее время ставка дисконтирования по данным ЦБ составляет 14%, учтя поправку на инфляцию, примем ставку дисконтирования 16%.

где Р _t — денежные потоки, генерируемые в течение ряда лет;

• r- ставка дисконтирования;
• t — количество лет;
• IC — размер инвестиций.

Таблица 3

t	1	2	3	4	5
NPV	98 724,22	85 107,09	73 368,18	63 248,43	54 524,51

Пример расчета:

NPV>0, следовательно, проект эффективен и его следует принять.

1.3. Индекс рентабельности инвестиции (PI) рассчитаем по формуле:

• Т.к. PI>1, то проект также следует принять.

Срок окупаемости инвестиций (РР) определяем прямым подсчетом числа месяцев, в течение которых инвестиции будут погашены нарастающим итогом доходов и равен:

• в первый год: 98 724,22 — 278 401 = — 179 676,78 руб.
• во второй год: 85 107,09 — 179 676,78 = — 94 569,69 руб.
• в третий год: 73 368,48 — 94 569,69 = — 21 201,51 руб.
• в четвёртый год: 63 248,43 — 21 201,51 = 42 046,92 руб.

21 201,51/63 248,43 0,34 года 4 месяца.

Таким образом, срок окупаемости составляет 3 года и 4 месяца.

Получается достаточно большой срок окупаемости, однако, учитывая в среднем сроки окупаемости других подобных энергетических установок, можно утверждать, что проект является не очень рискованным и вполне может быть реализован.

1.5 Графическое изображение динамики показателя дисконтированного денежного дохода, рассчитанного нарастающим итогом, представляет так называемый профиль проекта.

Таблица 4

Дисконтированный денежный доход

t	0	1	2	3	4	5
Тыс, руб.	-278 401	-179 676,78	-94 569,69	-21 201,51	42 046,92	96 571,43

Построение точки безубыточности (самоокупаемости)

Точка безубыточности (самоокупаемости) — это минимальный размер объема выпускаемой продукции, при котором обеспечивается «нулевая» прибыль, т.е. доходы предприятия равны текущим расходам.

Для построения графика необходимо рассчитать значение объема реализации и затрат по себестоимости, начиная с нуля и до максимального значения объема реализации.

Аналитически точка безубыточности определяется по формуле:

где УП _ост — годовой объем условно-постоянных расходов, руб;

Ц _реал — цена реализации единицы продукции, руб;

С _пер — условно-переменные затраты на единицу продукции, руб.

К условно-постоянным расходам в нашем случае следует отнести амортизацию, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы:

УП _ост =79817,57+739985,57=819803,14руб.

К условно переменным затратам в нашем случае относятся затраты на сырьё и основные материалы, энергия на технологические цели, а также затраты на вторичные энергоресурсы.

С _пер = 0,064+1,937+271,71=273,711 руб.

Получаем:

Теперь определим точку безубыточности графически, для этого необходимо построить следующие графики:

Годовой доход предприятия: Д=В ₁ Ц_{реал ;}

Рис.3 График определения точки безубыточности.

1. Определим контрольные точки:

Таблица 5

В 1 , м3	Д, руб.
0	0
17732,70	5763127,50

2.Общие издержки:

С _общ =УП_ост +В₁ С_пер =819803,14+В₁ 273,711;

Определим контрольные точки:

Таблица 6

В 1 , м3	С общ , руб
0	819803,14
17732,7	5673438,19

Заключение

Таблица 7

Показатель	Значение
1. Выработка продукции: , — в Гкал — в руб.	17 732,7 5 763 127,50
2. Объем инвестиций, руб.	5 673 508,23
3. Текущие затраты, руб.	278 401
4. Себестоимость 1Гкал теплоты, руб.	319,94
5. Интегральный экономический эффект, руб.	96 571,43
6. Индекс рентабельности	1,35
7. Срок окупаемости, год.	3,34 (3 года и 4 месяца)
8. Точка безубыточности, Гкал	15 984

Волков О.И. Экономика предприятия: Учеб. — М.: ИНФРА-М, 1997.

Экономика предприятия: Учеб. Для вузов / И.Э. Берзинь, С.А. Пикунова, Н.Н. Савченко, С.Г. Фалько. — М.:Дрофа, 2003. — 368 с.:ил.

Экономика и управление теплотехнологическими системами: Методические указания. Гоз И.Г., Мукаев Ю.Ф. — Белгород: Изд-во БелГТАСМ. 2002