Экономическое обоснование выбора оборудования

метки: Таблица, Ремонт, Рабочий, Оборудование, Необходимо, Затрата, Производство, Загрузка

Уровень экономики любой страны определяется уровнем развития ее промышленности и, в особенности, отрасли машиностроения, поскольку от темпов роста и характера развития этой отрасли зависит развитие производительных сил во всех отраслях народного хозяйства. Машиностроению принадлежит ведущая роль в создании материально-технической базы производства, оно является ключевой фондообразующей отраслью всего народного хозяйства, определяющей уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом.

Производство продукции на предприятиях машиностроения представляет собой сложный и трудоемкий процесс. Отличительными особенностями производственной деятельности машиностроительных предприятий являются сложность изделий, собираемых из большого количества деталей, большая номенклатура производимой продукции, большая длительность производственного цикла изготовления продукции, наличие множества разнообразных, одновременно выполняемых операций, разнообразие применяемых материалов и оборудования, использование большого количества приспособлений и инструмента.

Основными направлениями развития отрасли машиностроение и металлообработка в настоящее время являются: повышение скоростей машин и оборудования, широкое применение непрерывных циклов работы вместо периодических, уменьшение габаритов и снижение массы изделий машиностроения. Повышение эффективности металлообрабатывающего производства связано с решением таких вопросов как комплексная механизация и автоматизация процессов, экономия металла при обработке изделий, снижение их себестоимости и повышение качества. При этом основной целью совершенствования технологических процессов является снижение себестоимости производимой продукции.

Себестоимость продукции снижается в результате роста производительности труда, повышения загрузки оборудования, сокращения удельных затрат материалов, топлива, электроэнергии. Снижение себестоимости требует точного расчета, нормирования и планирования всех издержек производства.

Рост производительности труда в машиностроении происходит, в первую очередь, в результате непрерывного освоения нового оборудования в производстве. Рост производительности труда обусловливает увеличение объема выпуска продукции, что при неизменных материальных и трудовых затратах также ведет к снижению себестоимости продукции. Поэтому создание новых конструкций машиностроительного оборудования должно сочетаться с непрерывным и всесторонним совершенствованием технологических процессов, с их механизацией и автоматизацией.

Вкр. Безносов. Оглавление Введение Глава Теоретические основы ...

... деятельности, не обладая теоретическими знаниями и практическими навыками в области организации труда персонала своего предприятия. Значение организации труда возрастает по мере развития рыночных отношений, способствующих возрождению конкуренции, при которой больший вес приобретает ...

Уменьшение затрат на производство продукции, наряду с повышением ее качества, во многом определяет конкурентоспособность машиностроительного предприятия, его финансовую устойчивость. Поэтому всегда рассматриваются наиболее важные для современного машиностроительного производства экономические вопросы: определение себестоимости продукции и направлений ее снижения, инвестирование средств в металлообрабатывающее оборудование и определение экономической эффективности, связанной с комплексной механизацией и автоматизацией процессов металлообработки.

Предприятия электромашиностроения в большинстве случаев характеризуются серийным выпуском изделий строго ограниченной номенклатуры. На них целесообразно организовывать цехи (участки) по предметному принципу, а производственный процесс на участках — по принципу организации поточных линий.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Исходные данные приведены в таблице 1. Предлагается рассмотреть технологический процесс производства котлет.

Таблица №1

Показатели	Вариант
	6
Задание на выпуск, кг за смену	1250
Эффективное время работы машин за смену Тэф, часов	7,3
Число смен в году	710

Характеристика технологического оборудования по основным технологическим операциям производства котлет. Технология производства котлет включает в себя следующие основные операции:

• измельчение мяса;
• перемешивание фарша;
• формовка.

Технико-экономические показатели оборудования

Показатели	Операции
	Волочки	Куттер-мешалка	Шприц
	МП-82	МП-120	ФКБ	ФКМ	ФАК	2М
1.Производительность машины П час , кг/час.	180	220	300	240	900	500
2.Мощность электродвигателя W кВт , кВт	8,5	10	12,8	8,6	13	8,6
3.Габариты машины, мм	1450 610	1435 1000	5300 3400	3360 2760	5700 4000	3140 1975
4.категория ремонтной сложности	6	6	6	6	5	5
5. стоимость машины с доставкой и монтажом, тыс.руб.	90	120	121,1	84,4	115,9	74,5
6.Время эффективной работы за смену Тэф, часов	7,3	7,3	7,3	7,3	7,3	7,3
7. число рабочих обслуживающих станок Р, человек	1	1	1	1	1	1
8.Квалификация рабочих	4	4	6	6	5	5
9.Часовая тарифная ставка,руб	31,81	31,81	45,81	45,81	38,17	38,17
10.Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G,руб.	13000	13000	13000	13000	13000	13000

Для того чтобы сделать обоснованный выбор оборудования, необходимо рассчитать эксплуатационные расходы по каждому станку на единицу продукцию, принимая во внимание, что на станке выполняется 1 определённая операция.

2. РАСЧЁТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ РАСХОДОВ

Необходимо определить эксплуатационные расходы на единицу продукции. Эксплуатационные расходы включают в себя следующие статьи:

1) зарплата рабочих, обслуживающих станок;

2) электроэнергия на технологические цели;

3) расходы по охране труда и технике безопасности;

4) расходы на ремонт;

5) амортизация оборудования и производственных помещений.

Далее будет рассмотрен алгоритм расчёта расходов на единицу продукции по каждому из 5 направлений. Все расходы рассчитываются на условную единицу продукции — 100 кг. котлет.

2.1 Расчёт расходов по заработной плате

Расчёты начисляются с определения нормы выработки изделия за смену на одного рабочего:

Нв =

Где: Пчас — производительность станка, шт./час

Тэф- время эффективной работы станка за смену, час.;

Р — число рабочих, обслуживающих станок, человек

Затем полученные данные заносятся в таблицу №3

Расчёт

Н _в1 = (180 * 7,3) / 1 = 1314 (МП-82)

Н _в2 =(220 * 7,3) / 1 = 1606 (МП-120)

Н _в3 =(300 * 7,3) / 1 = 2190 (ФКБ)

Н _в4 =(240 * 7,3) / 1 = 1752 (ФКМ)

Н _в5 =(900 * 7,3) / 1 = 6570 (ФАК)

Н _в6 =(500 *7,3) / 1 = 3650 (2М)

Таблица №3 Выработка за смену

Наименование оборудования	Производительность машины Пчас, шт./час	Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек	Норма выработки деталей за смену на одного рабочего Нв, шт.
МП-82	180	1	1314
МП-120	220	1	1606
ФКБ	300	1	2190
ФКМ	240	1	1752
ФАК	900	1	6570
2М	500	1	3650

По норме выработки рабочего определяется норма времени на единицу продукции:

Нвр = * 100

Где: Тсм — время работы рабочего за смену, час. Принимаемая Тсм=8 часов. Значение округляется до 2 знаков после запятой.

Решение:

Н _вр1 =8/1314 * 100 = 0,6

Н _вр2 =8/1606 * 100 = 0,5

Н _вр3 =8/2190 * 100 = 0,37

Н _вр4 =8/1752 * 100 = 0,46

Н _вр5 =8/6570 * 100 = 0,12

Н _вр6 =8/3650 * 100 = 0,22

Далее необходимо провести расчёты заработной платы рабочих, приходящейся на условную единицу продукции, для чего нужно рассчитать тарифный фонд заработной платы ТФ з/пл, дополнительные выплаты ДВ, размер выплат по ЕСН В _ЕСН и заработную плату на условную единицу продукции З/пл_ед :

ТФз/пл = Нвр * тарифная ставка,

ДВ = 0,4 *ТФз/пл,

В _ЕСН = 0,26 * (ТФз/пл + ДВ),

З/пл _ед = ТФ з/пл + ДВ + В_ЕСН.

Полученные данные заносятся в таблицу №4.Решение:

ТФ з/пл1 = 0,6 * 31,81 = 19

ТФ з/пл2 = 0,5 * 31,81 = 15,9

ТФ з/пл3 = 0,37 * 45,81 = 16,9

ТФ з/пл4 = 0,46 * 45,81 = 21

ТФ з/пл5 = 0,12 * 38,17 = 4,6

ТФ з/пл6 = 0,22 * 38,17 = 8,4

ДВ1 = 0,4 * 19 = 7,6

ДВ2 = 0,4 * 15,9 = 6,36

ДВ3 = 0,4 * 16,9 = 6,76

ДВ4 = 0,4 * 21 = 29,4

ДВ5 = 0,4 * 4,6 = 1,84

ДВ6 = 0,4 * 8,4 = 3,36

В _ЕСН1 = 0,26 * (19 + 7,6) = 6,9

В _ЕСН2 = 0,26 * (15,9 + 6,36) = 5,8

В _ЕСН3 = 0,26 * (16,9 + 6,76) = 6,1

В _ЕСН4 = 0,26 * (21 + 29,4) = 7,6

В _ЕСН5 = 0,26 * (4,6 + 1,84) = 1,7

В _ЕСН6 = 0,26 * (8,4 + 3,36) = 3

З/пл _ед1 = 19 + 7,6 + 6,9 = 26,69

З/пл _ед2 = 15,9 + 6,36 + 5,8 = 28,06

З/пл _ед3 = 16,9 + 6,76 + 6,1 = 29,76

З/пл _ед4 = 21 + 29,4 + 7,6 = 58

З/пл _ед5 = 4,6 + 1,84 + 1,7 = 8,14

З/пл _ед6 = 8,4 + 3,36 + 3 = 14,76

Таблица№4 Расчёт заработной платы рабочего, приходящейся на условную единицу продукции

Наименование оборудования	Норма времени на единицу продукции Нвр, час	Тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл, руб.	Дополнительные выплаты ДВ, руб	Выплаты по ЕСН В ЕСН, руб.	Заработная плата на установленную единицу продукции З/пл ед, руб.
МП-82	1314	31,81	19	7,6	6,9	26,69
МП-120	1606	31,81	15,9	6,36	5,8	28,06
ФКБ	2190	45,81	16,9	6,76	6,1	29,76
ФКМ	1752	45,81	21	29,4	7,6	58
ФАК	6570	38,17	4,6	1,84	1,7	8,14
2М	3650	38,17	8,4	3,36	3	14,76

2.2 Расчёт расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию определяются исходя из мощности электродвигателя и количества израсходованной электроэнергии на единицу продукции. Таким образом, стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Э _ед определяется по формуле:

Э _ед = Н_э * Ц,

Где: Н _э — норма расхода электроэнергии на словную единицу продукции, кВт/час;

• Ц=2 руб., цена за 1 кВт час энергии, руб.

Н _э = * 100,

Где: W _кВт — мощность электродвигателя станка, кВт;

Т _эф — время эффективной работы машины за смену, часов;

cosц — коэффициент использования мощности электродвигателей оборудования (принять равным 0,8)

Полученные данные занести в таблицу №5

Решение:

Н _{э 1} = * 100 = 3,77

Н _э2 = * 100 = 3,63

Н _э3 = * 100 = 3,41

Н _э4 = * 100 = 2,86

Н _э5 = * 100 = 1,15

Н _э6 = * 100 = 1,38

Э _ед1 = 2 * 3,77 = 7,54

Э _ед2 = 2 * 3,63 = 7,26

Э _ед3 = 2 * 3,41 = 6,82

Э _ед4 = 2 * 2,86 = 5,72

Э _ед5 = 2 * 1,15 = 2,3

Э _ед6 = 2 * 1,38 = 2,76

Таблица №5 Расчёт стоимости электроэнергии на условную единицу продукции

Наименование оборудования	Мощность двигателя W кВт , кВт	Норма расхода энергии на единицу Н э , кВт/час	Стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Э ед , руб
МП-82	8,5	3,77	7,54
МП-120	10	3,63	7,26
ФКБ	12,8	3,41	6,82
ФКМ	8,6	2,86	5,72
ФАК	13	1,15	2,3
2М	8,6	1,38	2,76

2.3 Расчёты расходов по охране труда и технике безопасности

Эта статья включает расходы на спецодежду, содержание вентиляции, ограждений и других средств по технике безопасности. Расходы рассчитываются укрупнено в рублях на одного рабочего за год.

Стоимость расходов по охране труда и по технике безопасности на условную единицу продукции G _ед определяется по формуле:

где: G — расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год, руб.

P — число рабочих;

• Q — годовой выпуск продукции, тыс.штук.

где: Тэф. за год — время эффективной работы оборудования за год, часов.

Тэф за год = Тэф * n

где: n — число смен в году.

Результаты расчётов заносятся в таблицу №6

Решение:

Тэф за год = 7,3 * 710 = 5183 часов

Q ₁ = 180 * 5183 = 932940

Q ₂ = 220 * 5183 = 1140260

Q ₃ = 300 * 5183 = 1554900

Q ₄ = 240 * 5183 = 1243920

Q ₅ = 900 * 5183 = 4664700

Q ₆ = 500 * 5183 = 2591500

P=1

G _ед1 = * 100 = 1,4

G _ед2 = * 100 = 1,1

G _ед3 = * 100 = 0,8

G _ед4 = * 100 = 1

G _ед5 = * 100 = 0,28

G _ед6 = * 100 = 0,5

Таблица №6

Расходы по охране труда и технике безопасности

Наименование оборудования	Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек	Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G, руб.	Производительность машины Пчас, шт/час	Время эффективной работы оборудования за год Тэф за год, часов	Годовой выпуск продукции Q тыс. штук	Стоимость расходов по охране труда и технке безопасности на условную единицу продукции G ед , руб.
МП-82	1	13000	180	5183	932940	1,4
МП-120	1	13000	220	5183	1140260	1,1
ФКБ	1	13000	300	5183	1554900	0,8
ФКМ	1	13000	240	5183	1243920	1
ФАК	1	13000	900	5183	4664700	0,28
2М	1	13000	500	5183	2591500	0,5

2.4 Расчёты расходов на ремонт

Расходы рассчитываются исходя из объёма ремонтных работ за год. Расходы на ремонт включают заработную плату ремонтных рабочих, расходы на электроэнергию при выполнении ремонта, часть цеховых расходов, расходы на инструмент и материалы. Однако прежде чем оплатить стоимость расходов по этим направлениям, необходимо рассчитать трудоёмкость ремонтных работ по каждому станку за год.

Расчёт числа и видов ремонта определяется исходя из времени работы машины и межремонтных периодов. Межремонтный период определяется по системе ППР и структуре ремонтного цикла.

Число осмотров определяется по формуле:

Ч _{осморов} = Т_{эфза год} / Т_м.о.

где: Т _м.о. — время работы между двумя следующими друг за другом осмотрами, часов.

Число ремонтов определяется по формуле:

Ч _{ремонтов} = Т_{эфза год} / Т_м.р.

где: Т _м.р. — время работы между двумя следующими друг за другом ремонтами, часов.

Результаты расчёта заносятся в таблицу №7

Решение:

Ч _{осморов} = 5183 / 60 =87

Ч _{ремонтов} = 5183 / 600 = 9

Таблица №7 Расчёт числа и вида ремонта за год

Наименование оборудования	Время работы между	Время эффективной работы оборудования за год Т эф.за год, часов	Число
	осмотрами Т м.о., часов	текущими ремонтами Т м.р.,часов		осмотров Ч осмотров., шт	текущих ремонтов Ч ремонтов., шт
МП-82	60	600	5183	87	9
МП-120	60	600	5183	87	9
ФКБ	60	600	5183	87	9
ФКМ	60	600	5183	87	9
ФАК	60	600	5183	87	9
2М	60	600	5183	87	9

Далее необходимо определить затраты труда на осмотры и текущие ремонты:

Т = Т _{осмотров} + Т_{ремонтов,}

где: Т _{осмотров} — трудоемкость всех осмотров за год, норма/часов;

Т _{ремонтов} — трудоемкость всех текущих ремонтов за год, норма/часов.

Т _{осмотров} = Ч _{осмотров} * Н_вр осмотра * К

где: Н _вр осмотра — норма времени на осмотр первой категории сложности, норма/часов;

К — категория ремонтной сложности

Т _{ремонтов} = Ч _{ремонтов} * Н_вр ремонта * К

где: Н _вр ремонта — норма времени на ремонт первой категории сложности, норма/часов;

• К — категория ремонтной сложности.

Результаты расчётов заносятся таблицу №8

Решение:

Тосм1 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм2 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм3 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм4 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм5 = 87 * 0,85 * 5 = 370

Тосм6 = 87 * 0,85 * 5 = 370

Т _{ремонтов1} = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Т _{ремонтов2} = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Т _{ремонтов3} = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Т _{ремонтов4} = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Т _{ремонтов5} = 9 * 23,5 * 5 = 1058

Т _{ремонтов6} = 9 * 23,5 * 5 = 1058

Т ₁ = 1269 + 444 = 1653,24

Т ₂ = 1269 + 444 = 1653,24

Т ₃ = 1269 + 444 = 1653,24

Т ₄ = 1269 + 444 = 1653,24

Т ₅ = 1058 + 370 = 1377,7

Т ₆ = 1058 + 370 = 1377,7

Таблица №8 Расчёт трудоёмкости ремонтов

Наименование оборудования	Норма времени , нормо/час	Категория ремонтной сложности К	Трудоёмкость , нормо/час	Всего затрат труда Т, нормо/час
	Н вр.осмотра	Н вр.ремонта		Т осмотров	Т ремонтов
МП-82	0,85	23,5	6	444	1269	1713
МП-120	0,85	23,5	6	444	1269	1713
ФКБ	0,85	23,5	6	444	1269	1713
ФКМ	0,85	23,5	6	444	1269	1713
ФАК	0,85	23,5	5	370	1058	1428
2М	0,85	23,5	5	370	1058	1428

Расчёт заработной платы ремонтных рабочих производиться исходя из трудоёмкости работ уровня квалификации ремонтных рабочих аналогично расчёту заработной платы основных рабочих. Квалификацию ремонтных рабочих принять равной 4 разряду.

Прежде всего необходимо найти тарифный фонд заработной платы ремонтного рабочего по каждому станку за год ТФ _{з/пл по ремонту} :

ТФ _{з/пл по ремонту} = Т * тарифная ставка 4 разряда

Дополнительные выплаты ДВ _{по ремонту} , размер выплат по ЕСН В_{ЕСН ПО РЕМОНТУ} и заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/пл_ед по ремонту вычисляются аналогично расчётам заработной платы рабочих, приходящейся на единицу продукции.

Полученные расчёты заносятся в таблицу №9

Расчет:

ТФ _{з/пл1 по ремонту} = 1713 * 31,81 = 54491

ТФ _{з/пл2 по ремонту} = 1713 * 31,81 = 54491

ТФ _{з/пл 3 по ремонту} = 1713 * 45,81 = 78473

ТФ _{з/пл 4 по ремонту} = 1713 * 45,81 = 78473

ТФ _{з/пл5 по ремонту} = 1713 * 38,17 = 54507

ТФ _{з/пл6 по ремонту} = 1713 * 38,17 = 54507

ДВ _{по ремонту 1} = 0,4 * 54491 =21769

ДВ _{по ремонту 2} = 0,4 * 54491 = 21769

ДВ _{по ремонту 3} = 0,4 * 78473= 31389

ДВ _{по ремонту 4} = 0,4 * 78473 =31389

ДВ _{по ремонту 5} = 0,4 * 54507 =21803

ДВ _{по ремонту 6} = 0,4 * 54507 =21803

В _{ЕСН по ремонту1} = 0,26 * (54491 + 21796) = 19835

В _{ЕСН по ремонту 2} = 0,26 * (54491 + 21796) =19835

В _{ЕСН по ремонту3} = 0,26 * (78473 + 31389) =28564

В _{ЕСН по ремонту4} = 0,26 * (78473 + 31389) =28564

В _{ЕСН по ремонту5} = 0,26 * (54507 + 21803) =19841

В _{ЕСН по ремонту6} = 0,26 * (54507 + 21803) = 19841

З/пл _{ед по ремонту1} = 54491 + 21796 + 19835 =96122

З/пл _{ед по ремонту 2} = 54491 + 21796 +19835=96122

З/пл _{ед по ремонту3} = 78473 + 31389 + 28564 =138426

З/пл _{ед по ремонту4} = 78473 + 31389 +28564 =138426

З/пл _{ед по ремонту5} =54507 + 21803 + 19841 =96151

З/пл _{ед по ремонту6} = 54507 +21803 + 19841 =96151

Таблица №9 Расчёт заработной платы ремонтных рабочих

Наименование оборудования	Всего затрат труда Т, нормо/час	Тарифная ставка,руб.	Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл по ремонту, руб	Дополнительные выплаты ДВ по ремонту, руб.	Выплаты по ЕСН В ЕСН ПО РЕМОНТУ, руб.	Заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/пл ед по ремонту, руб.
МП-82	1713	31,81	54491	21796	19835	96122
МП-120	1713	31,81	54491	21796	19835	96122
ФКБ	1713	45,81	78473	31389	28564	138426
ФКМ	1713	45,81	78473	31389	28564	138426
ФАК	1428	38,17	54507	21803	19841	96151
2М	1428	38,17	54507	21803	19841	96151

Расходы на энергию принять равным 10% от З/пл _ед по ремонту, расходы на материалы и инструменты принять равными 40% от З/пл_ед по ремонту, цеховые расходы принять равными 95% от З/пл_ед по ремонту.

Затраты по ремонту на условную единицу продукции определяются по формуле:

Р _ед = * 100

Результаты расчётов заносятся в таблицу 10.

Расчёт:

Р эл.н. ₁ = 96122 * 0,1 =9612

Р эл.н. ₂ = 96122 * 0,1 =9612

Р эл.н. ₃ =138426 * 0,1 =13843

Р эл.н. ₄ = 138426 * 0,1 =13843

Р эл.н. ₅ =96151 * 0,1 =9615

Р эл.н. ₆ = 96151 * 0,1 =9615

Р н.матер ₁ = 96122 * 0,4 =38449

Р н.матер ₂ = 96122 * 0,4 =38449

Р н.матер ₃ =138426 * 0,4 =55370

Р н.матер ₄ = 138426 * 0,4 =55370

Р н.матер ₅ =96151 * 0,4 =38460

Р н.матер ₆ = 96151 * 0,4 =38460

Р цех ₁ = 96122 * 0,95 = 91316

Р цех. ₂ = 96122 * 0,95 =91316

Р цех. ₃ =138426 * 0,95 =131505

Р цех. ₄ = 138426 * 0,95 =131505

Р цех. ₅ =92763,8 * 0,95 =88126

Р цех. ₆ = 92763,8 * 0,95 =88126

Р _ед1 = * 100 = 25

Р _{ед 2} = * 100 = 21

Р _{ед 3} = * 100 = 22

Р _{ед 4} = * 100 = 27

Р _{ед 5} = * 100 = 5

Р _{ед 6} = * 100 = 9

Таблица №10

Затраты на ремонт оборудования, приходящиеся на единицу продукции

Наименование оборудования	Заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/пл ед по ремонту, руб	Энергия, руб.	Материалы и инструменты	Цеховые расходы, руб.	Всего затраты ?З, руб.	Годовой выпуск продукции Q Руб.	Затраты на условную единицу Р ед, руб.
МП-82	96122	9612	38449	91316	235499	932940	25
МП-120	96122	9612	38449	91316	235499	1140260	21
ФКБ	138426	13843	55370	131505	339144	1554900	22
ФКМ	138426	13843	55370	131505	339144	1243920	27
ФАК	96151	9615	38460	91344	235570	4664700	5
2М	96151	9615	38460	91344	235570	2591500	9

2.5 Расчёт амортизационных отчислений

Расчет амортизационных отчислений на оборудование и здания проводиться по нормам амортизации от сложности оборудования и зданий. Стоимость зданий следует условно принять за стоимость производственной площади, исходя из габаритов машины.

Размер амортизационных отчислений на весь объём продукции определяется по формуле

где: С — стоимость машин и производственной площади (капитальные затраты), руб;

• На — норма амортизации, %. Принять равной 15,8%

С = Смашины + С производ. площади

Амортизационные расходы на единицу продукции определяется по формуле:

Результаты расчётов заносятся в таблицу №11

Расчёт:

S ₁ =1,45 * 0,61 = 0,88 м² ; 0,88 * 300 = 264

S2=1,435 * 1 = 1,435 м ² ; 1,435 * 300 = 430,5

S3= 5,3 * 3,4 = 18,02 м ² ; 18,02 * 300 = 5406

S4= 3,36 * 2,76 = 9,2736 м ² ; 9,2736 * 300 = 2782

S5=5,7 * 4 = 22,8 м ² ; 22,8 * 300 = 6840

S6= 3,14 * 1,975 = 6,2015 м ² ; 6,2015 * 300 = 1860,45

С1 = 90000 + 264 = 90264

С2 = 120000 + 430,5 = 120430,5

С3 = 121100 + 5406 = 126506

С4 = 84400 + 2782 = 87182

С5 = 115900 + 6840 = 122380

С6 = 74500 + 1860,45 = 76360,45

А1 = 90264 * 0,158 =14262

А2 = 120430,5 * 0,158 = 19028

А3 = 126506 * 0,158 = 19988

А4 = 87182 * 0,158 = 13776

А5 = 122380 * 0,158 = 19336

А6 = 76360,45 * 0,158 = 12065

Аед1 = 14262 / 932940 * 100 = 1,53

Аед2 = 19028 /1140260 * 100 = 1,67

Аед3 = 19988 / 1554900 * 100 = 1,29

Аед4 = 13776 / 1243920 * 100 = 1,1

Аед5 = 19336 / 4664700 * 100 = 0,4

Аед6 = 12065 / 2591500 * 100 = 0,47

Таблица №11 Расчёт амортизационных отчислений, приходящихся на единицу продукции

Наименование оборудования	Стоимость оборудования, руб.	Габариты, м 2	Стоимость площади, руб.	Всего стоимость машин и производственной площади С, руб.	Годовая сумма амортизации А, руб.	Годовой выпуск Q, тыс.шт	Затраты на условную единицу А ед , руб.
МП-82	90000	0,88	264	90264	14262	932940	1,53
МП-120	120000	1,435	430,5	120430,5	19028	1140260	1,67
ФКБ	121100	18,02	5406	126506	19988	1554900	1,29
ФКМ	84400	9,2736	2782	87182	13776	1243920	1,1
ФАК	115900	22,8	6840	122380	19336	4664700	0,4
2М	74500	6,2015	1860,45	76360,45	12065	2591500	0,47

Теперь необходимо сформулировать сводную таблицу №12

Таблица №12 Показатели эффективности использования при полной загрузке

показатели	Операции
	волочки	Куттер-мешалка	Шприц
	МП-82	МП-120	ФКБ	ФКМ	ФАК	2М
1.Эксплуатационые расходы на условную единицу продукции, руб. в том числе: — з/пл рабочих, обслуживающих машину; — энергия; -расходы по охране труда и технике безопасности; -расходы на ремонт; -амортизация	62,16 26,69 7,54 1,4 25 1,53	59,09 28,06 7,26 1,1 21 1,67	60,67 29,76 6,82 0,8 22 1,29	92,82 58 5,72 1 27 1,1	16,12 8,14 2,3 0,28 5 0,4	27,49 14,76 2,76 0,5 9 0,47
2.производительность машины за смену Псмены = Тсм*Пчас,кг	1440	1760	2400	1920	7200	4000
3. капитальные затраты С, руб.	90264	120430,5	126506	87182	122380	76360,45
4.капитальные затраты на условную единицу продукции С/Q * 100, руб	8,8	9,6	7,4	6,4	2,4	2,7
5. Съём продукции с м 2 площади S, кг.	1636	1226	133	207	316	645

Расчёт:

1. Производительность машины за смену находиться по формуле:

П _смены = Т_см * П_час, кг

2.капитальные затраты на условную единицу продукции находим по формуле:

3.Съём продукции с м ² площади определяется по формуле:

Расчёт

1) П _смены1 = 8 * 180 =1440

П _смены2 = 8 * 220 =1760

П _смены3 = 8 * 300 = 2400

П _смены4 = 8 * 240 =1920

П _смены5 = 8 * 900 =7200

П _смены6 = 8 * 500 =4000

2) Кз.ед1 = 90264 / 932940 * 100 = 9,7

Кз.ед 2= 120430,5 / 1140260 * 100 = 10,6

Кз.ед3 = 126506 / 1554900 * 100 = 8,1

Кз.ед 4= 87182 / 1243920 * 100 =7

Кз.ед 5= 122380 / 4664700 * 100 =2,6

Кз.ед 6= 76360,45 / 2591500 * 100 =2,9

3)S1 = 1440 / 0,88 = 1636

S 2= 1760 / 1,435 =1226

S 3= 2400 / 18,02 =133

S 4= 1920 / 9,2736 =207

S 5= 7200 / 22,8 = 315

S 6= 4000 / 6,2015 = 645

3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ЕДИНИЦ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ

Расчёт количества единиц оборудования проводится по формулам:

П _р =

где: Nв — задание по выпуску продукции за смену,кг;

П час — часовая производительность машины, кг

Т эф — эффективное время работы машины за смену, часов.

Различают 3 коэффициента загрузки оборудования:

• интегральный (К _о )

• интенсивный (К _и )

• экстенсивный (К _э )

Между ними существует зависимость.

Интегральный показатель расчиывается по формуле:

где: Пуст — количество принятого оборудования. Определяется в зависимости от значения П _р , которое округляется до целого числа в большую сторону.

При неполной загрузке оборудования эксплуатационные расходы возрастают за счёт амортизационных отчислений и затрат на подготовительно-заключительное время.

Оплата подготовительно-заключительного времени рассчитывается по формуле:

где: Т _ПЗ — подготовительно-заключительное время, часов;

Т _СТ — часовая тарифная ставка, руб;

1,4 и 1,26- коэффициенты доплат и ЕСН;

• Нв — норма выработки деталей за смену на одного рабочего, штук.

Т _ПЗ = Т_СМ — Т_ЭФ

Результаты расчётов заносятся в таблицу №13

1. Пр1 = 1250 / (180 *7,3) = 0,95 =› ,что Пуст = 1

Пр2 = 1250 / (220 *7,3) = 0,78 =› ,что Пуст = 1

Пр3 = 1250 / (300 *7,3) = 0,57 =› ,что Пуст = 1

Пр4 = 1250 / (240 *7,3) = 0,71 =› ,что Пуст = 1

Пр5 = 1250 / (900 *7,3) = 0,19 =› ,что Пуст = 1

Пр6 = 1250 / (500 *7,3) = 0,34 =› ,что Пуст = 1

2.а значит, что Ко1 =0,95 ; Ко2 = 0,78 ; Ко3 = 0,57 ; Ко4 = 0,71 ;

• Ко5 = 0,19 ; Ко6 = 0,34

3.ПЗ1 = (0,7 * 31,81 * 1,4 * 1,26) /1314 = 0,03

ПЗ2 = (0,7 * 31,81 * 1,4 * 1,26) /1606 = 0,02

ПЗ3 = (0,7 * 45,81 * 1,4 * 1,26) /2190 = 0,02

ПЗ4 = (0,7 * 45,81 * 1,4 * 1,26) /1752 = 0,03

ПЗ5 = (0,7 * 38,17 * 1,4 * 1,26) /6570 = 0,01

ПЗ6 = (0,7 * 38,17 * 1,4 * 1,26) /3650 = 0,01

Таблица №13

Расчёт количества оборудования и коэффициента загрузки

Наименование оборудования	Расчётное кол-во единиц оборудования Пр, штук	Установленное кол-во оборудования Пуст, штук	Интегральный коэффициент Ко	Стоимость подготовительно-заключительного времени ПЗ, руб.	Затраты на условную единицу Аед, руб	Стоимость машин и производственной площади С, руб
МП-82	0,95	1	0,95	0,03	1,53	90264
МП-120	0,78	1	0,78	0,02	1,67	120430,5
ФКБ	0,57	1	0,57	0,02	1,29	126506
ФКМ	0,71	1	0,71	0,03	1,1	87182
ФАК	0,19	1	0,19	0,01	0,4	122380
2М	0,34	1	0,34	0,01	0,47	76360,45

Эксплуатационные расходы при неполной загрузке оборудования изменяются следующим образом:

Э ^* =

где Э — эксплуатационные расходы при полной загрузке оборудования;

• С — амортизация и оплата подготовительно-заключительного времени.

Далее необходимо сформировать таблицу №14

Расчёт:

С1 = 1,53 + 0,03 = 1,56

С2= 1,67 + 0,02 = 1,69

С3 = 1,29 + 0,02 = 1,31

С4 = 1,1 + 0,03 = 1,13

С5 = 0,4 + 0,01 = 0,41

С6 = 0,47 + 0,01 =0,48

1) при Ки=1 и Кэ=Ко

Э ^* = 62,16 / 1 — 1,56/1 + 1,56/(1*0,95) =62,2

Э ^* = 59,09 / 1 — 1,69/1 + 1,69/(1*0,78) =59,6

Э ^* = 60,67 / 1 — 1,31/1 + 1,31/(1*0,57) =61,7

Э ^* = 92,82 / 1 — 1,13/1 + 1,13/(1*0,71) =93,5

Э ^* = 16,12 / 1 — 0,41/1 + 0,41/(1*0,19) =17,9

Э ^* = 27,49 / 1 — 0,47/1 + 0,47/(1*0,34) =28,4

1) при Ки=Ко и Кэ=1

Э ^* = 62,16 / 0,95- 1,56/0,95+ 1,56/(1*0,95) =65,4

Э ^* = 59,09 / 0,78- 1,69/0,78+ 1,69/(1*0,78) =75,8

Э ^* = 60,67 / 0,57 — 1,31/0,57+ 1,31/(1*0,57) =106,5

Э ^* = 92,82 / 0,71- 1,13/0,71+ 1,13/(1*0,71) =130,7

Э ^* = 16,12 / 0,19- 0,41/0,19+ 0,41/(1*0,19) =84,8

Э ^* = 27,49 / 0,34- 0,47/0,34+ 0,47/(1*0,34) =80,9

Таблица №14

Расчёт эксплуатационных расходов при установленной загрузке

Наименование оборудования	Эксплуатационные расходы при полной загрузке,руб	Эксплуатационные расходы при
		Ки=1 Кэ=Ко	Ки=Ко Кэ=1
МП-82	62,16	62,2	65,4
МП-120	59,09	59,6	75,8
ФКБ	60,67	61,7	106,5
ФКМ	92,82	93,5	130,7
ФАК	16,12	17,9	84,8
2М	27,49	28,4	80,9

Далее необходимо рассчитать производительность труда при неполной загрузке по формуле:

Результаты расчётов заносятся в таблицу №15

Расчёт:

1) ПТ1 = 180 * (8 -0,7) *1 = 1314

ПТ2 = 220 * (8 -0,7) * 1= 1606

ПТ3 = 300 * (8 -0,7) * 1 = 2190

ПТ4 = 240 * (8 — 0,7) * 1 = 1752

ПТ5 = 900 * (8- 0,7) * 1 = 6570

ПТ6 = 500 * (8 — 0,7) * 1 = 3650

2) ПТ1 = 180 * (8 -0,7) *0,95 = 1248

ПТ2 = 220 * (8 -0,7) * 0,78= 1253

ПТ3 = 300 * (8 -0,7) * 0,57 = 1248

ПТ4 = 240 * (8 — 0,7) * 0,71 = 1244

ПТ5 = 900 * (8- 0,7) * 0,19 = 1248

ПТ6 = 500 * (8 — 0,7) * 0,34 = 1241

Таблица№15

Расчёт производительности труда при установленной загрузке

Наименование оборудования	Производительность труда при полной загрузке Псмены, штук	Производительность труда при
		Ки=1 Кэ=Ко	Ки=Ко Кэ=1
МП-82	1440	1314	1248
МП-120	1760	1606	1253
ФКБ	2400	2190	1248
ФКМ	1920	1752	1244
ФАК	7200	6570	1248
2М	4000	3650	1241

4 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Экономическое обоснование выбора оборудования производиться по расчётным данным из таблиц №№12 14 15. Необходимо сделать выбор в пользу 1 станка на каждой операции.

Расчёты по организации поточного производства проводятся по показателям выбранных машин. Проанализировав получили что станки МП-120 ФКБ И ФАК наиболее экономически выгодны, ТАК КАК:

МП-120: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ

• минимальные эксплуатационные расходы;
• большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

• минимальные эксплуатационные расходы при Ки=1 и Кэ=Ко

ФКБ: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ:

• минимальные эксплуатационные расходы;
• большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

• минимальные эксплуатационные расходы при

Ки=1 и Кэ=Ко (Ки=Ко Кэ=1)

ФАК: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ:

• минимальные эксплуатационные расходы;
• большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

• минимальные эксплуатационные расходы при Ки=1 и Кэ=Ко
• минимальные капитальные затраты на единицу продукции

5 РАСЧЁТЫ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Прежде всего определяется такт потока:

• где: Тэф — эффективный фонд рабочего времени работы оборудования за смену, минут;
• Nв — задание по выпуску за смену, штук.

Рим работы машины определяется на партию изделий по формуле:

На следующем этапе необходимо рассчитать длительность производственного цикла по трём видам движения изделий. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения:

Т _пос = n *

где: n — количество изделий в партии, кг;

• t — норма штучного времени на операцию (мин), принятый равным r;
• m- число операций технологического процесса.

Если на некоторых операциях имеются параллельные рабочие места, то длительность технологического цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения определяется по формуле:

где: С — количество параллельных рабочих мест на операции.

Длительность технологического цикла обработки парий изделий при параллельном виде движения.

Тпар =

где : t _гл -время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса (мин.)

Длительность технологического цикла обработки парий изделий при параллельно-последовательном виде движения.

где: t _послед — время обработки одной детали на последней (конечной) операции (мин.)

S — смещение во времени начала выполнения последующей, менее продолжительной, операции из двух смежных (мин.)

t _{коротких} — время менее продолжительной (короткой) операции из двух смежных (мин.)

Расчёт смещения можно произвести по формуле:

S = (n — 1) * (t _б — t_м )

Где: t _б — время выполнения наиболее длительной операции из двух смежных (мин.)

t _м — время выполнения менее продолжительной операции из двух смежных (мин.)

Расчёт:

R = 438 / 1250 = 0,4

r ₁ = (60 /220) * 100 = 27

r ₂ = (60 /300) * 100 = 20

r ₃ = (60 / 900) * 100 = 7

Т пос = 3 * (27 +20 +7) = 3 * 54 = 162 минуты

Тпар = 54 + 27 * (3 — 1) = 54 + 27 * 2 = 108 минут

Тп-п = 54 + 7 * (3 — 1) + 40 = 54 + 14 + 40 = 108 минут

S = (3 — 1) * (27 — 20) = 2 * 7 = 14

S = (3-1) * (20 -7) = 2 * 13 = 26

?S = 14 + 26 = 40

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

После выполнения всех расчётов наиболее выгодными видами оборудования по всем технико-экономическим показателям стали МП-120 ФКБ и ФАК.

Длительность технологического процесса при

• последовательном виде движения составило 162 минуты
• параллельном и параллельно-последовательном 108 минут

Использование параллельного и параллельно-последовательного вида движение технологического процесса оказалось наиболее эффективное т.к. в отличие от последовательного вида движения технологического процесса идет сокращение времени движения технологического процесса на 54 минуты.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования -1989г.

2. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка[Текст] -1993

3. Ипатов М.И. Организация и планирование машиностроительного производства,Ь.,1988

4. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем- Ростов-на-Дону,1996

5. Смолкин А.М. Организационная перестройка на предприятии- М.-1991

6. Суетина Л.М. Организация труда в ГПС на машиностроительных предприятиях- М,1990

7. Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием.: учебник-М,2002 -527с

8. Франчук В.Ч. Основы построения организационных систем М.,1991