Федеральное агентство образования РФ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Читинский Государственный Университет
Институт Технологических и Транспортных Систем
Кафедра экономики и управления на предприятиях машиностроения
по дисциплине: Экономика машиностроительного производства
Чита, 2010
Исходные данные
Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.
Общими исходными данными для всех студентов являются:
. Участок слесарно-механического цеха изготавливает детали для сборки одного какого-то изделия. Производство серийное.
. Количество станков на участке, подлежащих использованию за планированный период, Т=12.
. Планируемый период — один месяц в текущем году — выбирается студентом по его усмотрению.
. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению (или восстановлению) в течение планируемого периода.
. Проценты выполнения норм времени:
а) станочникам, Кв.н.= 120%;
б) слесарями, контроллерами и пр., Кв.н.= 110%.
Таблица 1. Исходные данные
Наименование, номер детали и количество на изделие, шт.ОперацияОборудованиеtшт. , минtп.з., минРазряд работМатериалЧерноваяЧистоваяКрышка 00.001 (1)Заготовительная Токарная Фрезерная Сверлильная СлесарнаяСпециальный станок 1К62 6Н82 2А55 Верстак4 7 1515 251 2 3 2 1Сч.18-3643Фланец 00.002 (4)Разметочная Фрезерная Сверлильная Слесарная КонтрольнаяРазметочная плита 6Н82 2А55 Верстак Специальноеместо10 9 210 303 3 2 1 3Сч.18- 363,22,4Втулка 00.003 (2)Токарная Шлифовальная Сверлильная Фрезерная Слесарная1К62 3А151 2А150 6Н82 Верстак10 8 1240 103 4 2 3 2БронзаАЖН 10-4-42,41,8Вал 00.004 (2)Заготовительная Токарная Токарно-многорезцовая Зубонарезная ФрезернаяСпециальный станок 1К62 1А730 5327 6Н8220 420 101 3 2 4 3 Ст 453,52,8Вал 00.005 (3)Токарная Токарно-многорезцовая Шлифовальная Слесарная Контрольная1К62 1А730 3А151 Верстак Специальное место16 820 102 3 4 2 3Ст 4532,5
Введение
«прикладная информатика в экономике»
... – 2014. 1. Автоматизация учета и ведения портфеля договоров как фактор повышения эффективности деятельности предприятий 1.1 Роль учета и ведения договоров в условиях рыночной экономики Договор – одна из наиболее древних правовых конструкций. Развивая ...
Под организацией производства промышленного предприятия понимается комплекс мероприятий по эффективному и рациональному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства в целях выполнения планов по выпуску продукции, наиболее эффективного использования выделенных предприятию основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсовю
Поэтому организация производственной деятельности на пердприятии является одним из важных звеньев в организации процесса производства продукции.
С помощью организации и планирования определяется главная цель развития производства, утанавливаваются пропорции, его темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Данная курсовая работа выполнялась с целью закрепления знаний, полученных в процессе изучения экономических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.
1.
Расчет программы участка слесарно-механического цеха
Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период — один месяц при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5…10 % и страховые заделы в размере 4…8 % от расчетного количества деталей.
Для расчета программы предварительно рассчитываем номинальный и эффективный фонды рабочего времени оборудования.
Номинальный фонд времени одного станка определяется по формуле:
Ф н
= (dp´ tсм — dc ´ tc) ´ h, ч, (1)
где d
p — количество рабочих дней в заданном месяце;
t
см — продолжительность смены, ч;
d
c — количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;
t
c — количество часов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;
h
— число смен в сутки (двухсменная работа).
И он составит:
Ф
н = (26´8-5´2)´2 = 396 ч.
Совершенствование технологического оборудования для термической ...
... оборудования, отмечены низкие темпы обновления основного капитала в самом машиностроении. Кандидатом экономических наук Краснопевцевой И.В. Тольяттинского государственного университета в журнале номер 6 «Сварочное производство» ... назначение и условия работы На заготовительном участке в цехе 180 для изготовления колеса ... служить, как и приспособление, так и деталью для больших габаритных техники так и ...
Эффективный фонд времени работы станка определяется по формуле:
Ф
э = Фн ´ (1 — L/100), ч,(2)
где L — коэффициент, отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, выражается в % и составляет 2…4 % в зависимости от сложности станка.
Ф
э = 396 ´ (1 — 3/100) = 384 ч.;
Тогда общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка определяется по формуле:
Ф
э.об. = Фэ´ Тст. , (3)
где Т
ст — заданное количество станков;
Ф
э.об = 384 ´ 9 = 3456 ч.;
Программу участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического цеха рассчитываем по формуле:
N
изд. = Фэ.об ´ (Кз/((100+Кпз./Квн) ´Sniшт)),(4)
где Ф
э.об — общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка;
К
з — коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (80%);
К
пз — коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно- заключительного времени (4%);
Расчёт технико-экономических параметров механического участка ...
... экономики предприятия. 1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования» Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле: ... шт 0,06 3 3,06 2,8 Наименование узла 1. Пршень 2. Ост. ... часах (8 часов). S – количество смен работы оборудования. К – коэффициент потери времени на ...
К
вн — коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени станочниками (120%);
n
i — количество деталей i-го наименования, необходимых на одно изделие;
t
шт — штучное время станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч.
N
изд = 3456 ´ 0,8/((100+0,04)*12*7,8)/120 = шт.
После расчета количества комплектов составляется программа работ участка по выпуску деталей каждого наименования:
n
вып. i = Nизд ´ni , (5)
n
вып.001 = 35*1=35 шт.;
n
вып.002 = 35*4=140 шт.;
n
вып.003 = 35*2=70 шт.;
n
вып.004 =35*2=70 шт.;
n
вып.005 =35*3=105 шт.
Определяем программу по выпуску всех деталей (n
вып. дет.) путем суммирования:
nвып.дет. = Nизд´ ni, (6)
n
вып. дет. = 35*12 =420 шт.;
Результаты расчетов округляются до целых чисел.
2.
Расчет ритма выпуска деталей на участке
Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.
Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение планируемого периода определяем коэффициенты К
i, характеризующие долю времени работы оборудования (эффективного станочного фонда), расходуемое на их изготовление:
(7)
Значение Кi<1,
Кi1= Кi2=
Кi3= Кi4=
Далее определяем Фэ i — долю эффективного станочного фонда времени, необходимого для изготовления деталей данного наименования:
Фэ i = Ki´Фэ.об. , (8)
Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических ...
... экономических условиях является технико-экономическое обоснование производства данной продукции. Основная задача технико-экономического обоснования технического проекта - определение величины экономического ... наименование детали - блок питания; - календарный режим работы - двусменный; - продолжительность рабочей смены - 8 ч.; - количество рабочих ... налогов 8. Расчет технико-экономических показателей 8.1 ...
Общий эффективный фонд времени составляет 3456 ч., то получается:
Фэ = 0,017*3456=58,75 ч.;
Фэ = 0,05*3456=172,8 ч.;
Фэ = 0,032*3456=110,59 ч.;
Фэ = 0,051*3456=176,26 ч.;
Фэ = 0,0375*3456=129,6 ч.
Частные ритмы производства деталей каждого наименования определяем по формуле:
=(9)i1 = ; Ri2 = = Ri4 = =
3.
Определение количества деталей в партии
Определение количества деталей в партии производится в два этапа.
На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяется два предельно допустимых размера партии: n
min — исходя из минимума затрат подготвительно-заключительного времени на одну деталь; второй nmax — исходя из максимально допустимой длительности цикла обработки партии, соответствующей заданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.
Минимальный размер партии (n
min) деталей данного наименования определяется по формуле:
nmin = , (10)
где tизд. i — подготовительно-заключительное время станочной операции технологического процесса, ч;
tшт.i-штучного время обработки деталей по станочной i — ой операции технологического процесса, ч.
nmin1=шт;
nmin 2 =шт;
nmin 3 =шт;
nmin 4 =шт;
nmin 5 =шт.
Максимальный размер партии (nmax)определяется по формуле:
nmax =(11)
где Фрасч. — допустимый расчетный период (фонд) максимальной длительности цикла обработки цикла обработки партии деталей, ч;
Кмо — коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени Кмо =1.
Величина Фрасч. определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и тогда при двухсменной работе допустимый расчетный период составит:
Фрасч. =dp´tсм´hcм , ч;(12)
Фрасч. =26´8´2=416 ч.
nmax1 =шт;
nmax2 =шт;
nmax3 =шт;
nmax4 =шт;
nmax5 =шт.
На втором этапе в пределах найденных значений nmin и nmax устанавливается окончательный размер партии.
Все полученные результаты заносятся в табл. 2.
Таблица 2. Расчет размеров партии.
Номера деталейНаименование деталейПрограмма выпуска деталейРасчетный размер партии, шт.Принятый размер партии, шт.nminnmaxЧисло партийnпр.00.001 00.002 00.003 00.004 00.005Крышка Фланец Втулка Вал Вал35 140 10531 41322,1 426,6 332,8 209,75 426,61 4 2 2 335 35
Минимальный размер партии соответствует принятому размеру партии — шт. Про максимальный размер партии можно сказать, что он не ограничен.
4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест
Для упрощения расчетов делается выборка подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков и рабочим местам и все результаты вносятся в табл. 3.
Детали машин : Технико-экономические обоснования обслуживания ...
... капитального ремонта ... ремонтов: Np = ΣT /Фэ * Кв человек, где: ΣT- общая трудоемкость, рассчитанной производственной программы, Фэ- годовой фонд рабочего ... ремонта автомобильного транспорта. Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими ... Расчет РАЗДЕЛ 3,пункт – «а») 5. Накладные расходы – 120% 6. стоимость одного м² производственной площади ...
Таблица 3. Расчет станко-ч для выполнения программы
№ п/пНаименование операцийЧисло операцийНомер детали и наименованиеNдет.tшт.tп.з.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Токарная Заготовительная Фрезерная Сверлильная Слесарная Разметочная Контрольная Шлифовальная Токарно-многорезцовая Зубонарезная4 2 4 3 4 1 2 2 2 11,42 0,4 1,57 0,52 0,87 0,17 0,17 0,92 1,0 0,752,33 0,58 0,72 0,92 1,17 0,17 0,67 0,83 1,5 0,83Крышка 1, Втулка 3, Вал 4, Вал 5. Крышка 1, Вал 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 4. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 5. Фланец 2. Фланец 2, Вал 5. Втулка 3, Вал 5. Вал 4, Вал 5. Вал 4.
Потребное (расчетное) количество станков каждого типа рассчитывается по формуле:
mстр = , (13)
где Т ст — количество в станок-ч, необходимое для выполнения всей программы по изготовлению деталей на оборудовании данного типа.
Объем станко-ч, необходимых для выполнения программы, рассчитывается раздельно по каждому виду механических работ (по группам станков):
Т ст = , (14)
где tшт.к.ст. — штучно-калькуляционное время станочных работ детали i-го наименования;
s — количество наименований деталей, изготавливаемых на станках данного типа;
- количество деталей i-го наименования, изготавливаемых на станках данного типа.
Согласно данной формуле рассчитываем Т ст:
Т ст1 =
Т ст2=
Т ст3=
Т ст4=
Т ст5 =
Т ст6 =
Т ст7 =
Т ст8=
Т ст9 =
Т ст10 =
Тогда по формуле (13)
mстр1=
mстр2 =
mстр3 =
mстр4 =
mстр5 =
mстр6 =
mстр7 =
mстр9 =
mстр10 =
Сумма 4,511 шт.
Тр.м. определяется по формуле:
Тр.м. = (16)
где tшт.к. — штучно-калькуляционное время слесарных (контрольных и т.д.) работ детали n-го наименования;
Квн. — коэффициент выполнения норм слесарных (контрольных и т.д.) может быть принята 110 %.
Тр.м. 1 =
Тр.м. 2 =
Тр.м. 3 =
Тр.м. 4 =
Тр.м. 5 =
Тр.м. /span>
Тр.м. /span>
Тр.м. /span>
Тр.м. /span>
Тр.м. br>
Тогда количество рабочих мест составит:
mр.м. 1 =
mр.м. 2 =
mр.м. 3 =
mр.м. 4 =
mр.м. 5 =
mр.м. 6 =
mр.м. 7 =
mр.м. 8 =
mр.м. 9 =
mр.м. 9 =
Итого: 9,564
Для расчета коэффициента загрузки станочного оборудования, полученное расчетное количество станков следует округлить до ближайшего целого числа, получив таким образом принятое количество станков mст. пр.
Отношение:
= Кз. ст. , % (17)
где Кз. ст. — средний коэффициент загрузки оборудования.
Кз. ст. = %;
Результаты расчета количества станков и коэффициенты их загрузки сводятся в табл. 4
Порядок расчета заработной платы за отработанное и неотработанное ...
... первого разряда с участием профсоюзов. Основанием для начисления заработной платы служат документы по учёту рабочего времени, выполненных плановых заданий и выработки. Эти документы ... которая осуществляет дифференциацию уровня заработной платы работающих в зависимости от многих факторов. Основанием для начисления заработной платы служат документы по учёту рабочего времени (табель, график), ...
Таблица 4. Расчет количества станков
ПоказателиНаименование оборудованияСуммарноре количество станков12345678910Расчет количества станков1,180,0631,470,280,90,0170,0620,240,260,0394,511Принятое количество станков111111111110Коэффициент загрузки, %1186,314728901,76,224263,945,11
слесарный цех плата затрата
Величину m
ст. пр. обычно принимают, округляя в большую сторону.Однако округление может быть сделано и в меньшую сторону, тогда будет Кз. ст. > 100.
5. Расчет численности основных рабочих
Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и квалификации.
Планируемый объем работы Т
раб. может быть определен по следующей формуле:
Т раб. = Nизд. ´´tшт.i , ч; (18)
где iоп — количество детале-операций, выполняемых рабочими данной специальности и квалификации.
Т
раб. 1=12*4*3,75*8=1440 ч.;
Т
раб.2=12*2*0,98*3=70,56 ч.;
Т
раб.3=12*4*2,29*9=989,28 ч.;
Т
рпб.4=12*3*1,44*7=362,88 ч.;
Т
раб.5=12*4*2,04*10=979,2 ч.;
Т
раб.6=12*1*0,34*4=16,32 ч.;
Т
раб.7=12*0,84*2*7=141,12 ч.;
Т
раб.8=12*2*1,75*5=210 ч.;
Т
раб.9=12*2*2,5*5=300 ч.;
Т
раб.10=12*1*1,58*2=37,92 ч.
Списочное число рабочих данной специальности и квалификации определяется по формуле:
mсп. = ,(19)
где Фд — действительный фонд времени работы одного рабочего в планируемом периоде, ч.
Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом:
Фд = Фн -dп ,(20)
где dп — планируемые целодневные потери рабочего времени, ч.
Итак, для 2-х вариантов он составит
Фд=396-9,2=386,8.
mсп.1 =
mсп.2 =
mсп.3 =
mсп.4 =
mсп.5 =
mсп.6 =
mсп.7 =
mсп.8 =
mсп.9 =
Результаты расчетов списочного числа рабочих сводятся в табл. 5
Таблица 5. Расчет числа рабочих по I варианту
Расчет экономической эффективности устройств СЦБ
... заработная плата 574328,16 Премии и доплаты (К 1i ) 72365,35 Итого основная заработная плата 646693,51 Дополнительная заработная плата ... ДЦ 0,611 3. Расчет эксплуатационных расходов Эксплуатационные расходы, зависящие от ... стрелок. Поэтому при определении экономической эффективности необходимо рассчитывать ... среднемесячная норма рабочего времени, ч.; Т г - среднегодовая норма рабочего времени, ч.; ...
ПоказателиКвалификация рабочегоИтого число рабочих12345678910Расчетное число рабочих3,10,152,130,782,110,0350,30,450,650,089,785Принятое число рабочих312121111114
Принятое число рабочих может быть равно расчетномуили меньше его. все рабочие должны быть обеспечены работой.
6. Расчет фондов заработной платы основных рабочих
Расчет планового фонда заработной платы производится по квалификациям и разрядам отдельного для работников, оплачиваемых сдельно и повременно.
Прежде устанавливается прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной профессии и разряда по формуле:
Зсд. = Nизд. ´Чст.ед. ´´tшт.к.i ,(21)
где iоп — количество детале-операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда;
Чст.ед. — часовая тарифная ставка сдельщика данной профессии и разряда, соответствующая разряду выполняемой работы, руб./ч.
Зсд.1 =12*4*3,75*8*5,386=7755,8;
Зсд.2 =12*2*0,98*3*4,987=351,9;
Зсд.3 =12*4*2,29*9*5,984=5919,9;
Зсд.4 =12*3*1,44*7*5,386=1954,5;
Зсд.5 =12*4*2,04*10*4,987=4883,3;
Зсд.6 =12*1*0,34*4*5,984=97,7;
Зсд.7 =12*0,84*2*75,984=844,5;
Зсд.8 =12*2*1,75*5*6,732=1413,7;
Зсд.9 =12*2*2,5*5*5,386=1615,8;
Зсд 10=12*1*1,58*2*6,732=255,3.
Фонд прямой заработной платы рабочим-повременщикам данной профессии разряда рассчитывается по формуле:
Зпов. = Фд´ mр.п.´ Чст.п. , руб.,(22)
где Фд — действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.;
mр.п. — число рабочих-повременщиков данной профессии и разряда;
Чст.п. — часовая тарифная ставка рабочих повременщиков данной профессии и разряда, руб./ч.
Далее производится расчет доплат, определяющих часовой фонд заработной платы. Перед этим ведется расчет одного рабочего в месяц и средней продолжительности рабочего дня, данные которого сводятся в табл. 6.
Таблица 6. Расчет действительного месячного времени одного работника
ПоказателиДниЧасы% к начальному фонду времениКалендарные дни30480120Праздничные и выходные дни58020,35Число праздничных дней5205,05Номинальный фонд времени26396100Целодневные потери рабочего времени: а) очередные отпуска; б) дополнительные отпуска4 в) невыходы по болезни.и т.д.- — — 30,88- — 9,2Итого целодневных потерь14130,8834,2Явочнорабочее время26396100Внутрисменные потери рабочего времени: а) сокращение рабочего дня подросткам; б) перерывы для кормления детей кормящим материям1,50,3Итого внутрисменных потерь1,50,3Действительный фонд времени26386,897,6Средняя расчетная продолжительность рабочего дня17,71,8
Для определения объема работы по квалификации и разрядам производится выписка в табл. 7.
Таблица 7. Объем работ по квалификации и разрядам
Квалификация рабочегоРазряд рабочегоНаименование Изготовленных деталейtп.з.tшт.Токарь Заготовщик Фрезеровщик Сверлильщик Слесарь Разметчик Контролер Шлифовальщик Токарь-многорез. Зубонарезчик2 1 3 2 1 3 3 4 2 42,33 0,58 0,72 0,92 1,17 0,17 0,67 0,83 1,5 0,831,42 0,4 1,57 0,52 0,87 0,17 0,17 0,92 1,0 0,75
Расчет технико-экономических показателей электрооборудования ...
... графика ППР; выполнен расчет численности персонала; произведен расчет основного фонда заработной платы персонала; выполнен расчет расходов материала для ... сетей с использованием новейшего инженерно-телекоммуникационного оборудования. В 2009 г. произошло важное для ... а запас мощности соответствовал темпам развития экономики, Белгородэнерго постоянно модернизирует энергетический комплекс области. ...
К числу доплат до часового фонда относятся:
а) доплата по сдельно-премиальной системе оплаты труда. Их сумма определяется по формуле:
Зд.сд. = Зсд.р. , руб.;(23)
где Рсд.охв. — проценты рабочих, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда;
Рсд. — процент премии к сдельной заработной плате (40 %).
Зд.сд.1 =7755,8=3102,32 р.;
Зд.сд.2 =351,9=140,76 р.;
Зд.сд.3 =5919,9=2367,96 р.;
Зд.сд.4 =1954,5=781,8 р.;
Зд.сд.5 =4883,3=1953,32 р.;
Зд.сд.6 =97,7=39,08 р.;
Зд.сд.7 =844,5=337,8 р.;
Зд.сд.8 = 1413,7=565,48 р.;
Зд.сд.9 =1615,8=646,32 р.;
Зд.сд.10 =255,3=102,12 р.
б) доплата рабочим за обучение учеников определяется по формуле:
Зд.сд. = mуч. ´ Зуч. ,(24)
где mуч. — число обучающихся учеников на данном участке;
Зуч. — размер доплаты за каждого ученика.
Рабочему производится дополнительная оплата руб. в месяц за каждого обученного ученика за счет средств, предназначенных для оплаты труда. Организация может увеличить размер указанной дополнительной платы (30 руб.) за счет имеющихся средств:
Зд.уч 6 = 2*30=60 р.;
Зд.уч.8 = 2*30 =60 р.;
Зд.уч.10= 2*30 =60 р.
Все результаты сводятся в табл. 8 и 9.
7. Определение плановой себестоимости изготовления деталей
Себестоимость деталей представляет собой выраженные в денежной форме затраты на изготовление и реализацию продукции.
При расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за плановый период.
Таблица 8. Месячный фонд заработной платы данной профессии и разряда
Фонды и наименование доплатСумма по профессиям рабочих, р.Прямой фонд заработной платы7755,8351,95919,91954,54883,397,7844,51413,71615,8255,3Доплаты по сдельно-премиальной системе3102,32140,762367,96781,81953,3239,08337,8565,48646,32102,12Доплата за обучение учеников606060Полный фонд заработной платы10858,12492,668287,962736,36836,62196,781182,32039,182262,12417,42
Таблица 9. Дневной фонд заработной платы данной профессии и разряда
Фонды и наименование доплатСумма по профессиям рабочих, р.Часовой фонд заработной платы22,621,0217,265,714,240,412,464,254,710,87Дневной фонд заработной платы361,9316,42276,2791,21227,886,5639,4167,9775,4013,91
1.18. Расчет потребности и стоимости основных материалов
Потребность в основных материалах по каждой детали определяется на основании указанных в планово-операционных картах чистовых и черновых весов детали и норм расхода как основных, так и вспомогательных материалов, необходимых для выполнения технологических процессов (покрытия, пайки, сварки и т.д.).
Норма расхода основного материала по каждой детали представляет сумму черного веса и величину отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливки или штамповки).
Стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали, определяется по следующей формуле:
С
м = Нр.м.´Цм — (Нр.м. — Од)´1-0,01´qб.п.)´Цо , руб.;(25)
где Н
р.м. — норма расхода материала на изготовление одной детали, кг.;
Ц
м — цена одного кг. материала, руб.;
О
д — масса детали, кг.;
q
б.п — процент, характеризующий безвозвратные потери материала (5% от нормы расхода материала).
С
м2 =3,2*0,3- (3,2-2,4) *(1-0,01*0,16)*0,024=1,581 р.;
С
м3 =2,4*1,48- (2,4-1,8)*(1-0,01*0,12)*0,02=3,54 р.;
С
м4 =3,5*1,23- (3,5-2,8)*(1-0,01*0,175)*0,022=4,28 р.;
С
м5 =3*1,23- (3-2,5)*(1-0,01*0,15)*0,022=3,68 р.
9. Расчет транспортно-заготовительных расходов
Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов и полуфабрикатов принимаются в размере 2…4% от стоимости материалов и полуфабрикатов. Результаты расчета заносятся в соответствующие графы таблицы плановой калькуляции деталей.
10. Расчеты затрат на энергию для технологических целей
Затраты на энергию в технологических целей в общем виде складывается как сумма нескольких затрат: на силовую энергию (
j./шт.), топливо, сжатый воздух, пар и т.д.
Для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на силовую энергию.
Расчет затрат на единицу изделия по этой статье может быть выполнен по формуле:
З = ,(26)
где — суммарная мощность электродвигателей оборудования на котором выполняются операции кВт/т;
Кв — коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станка во времени, может быть принят для серийного производства — 0,6…0,7;
Ко — коэффициент, характеризующий одновременность работы электородвигателей, может быть принят 0,9…1,0;
Кс — коэффициент полезного действия питающей электрической сети может быть принят 0,92…0,95;
Кд — коэффициент полезного действия установленных электромоторов, может быть принят — 0,85…0,9;
Цо — стоимоть одного кВт*ч, к.
З1 = р.;
З2 = р.;
З3 = р.;
З4 = р.;
З5 = р.
11. Расчет заработной платы и начислений на нее
Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали, определяется по формуле:
Сзп = ,(27)
где iоп — полное число операций в технологическом процессе по изготовлению рассматриваемого наименования деталей;
Чi — часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции, ч.;
tшт.к.i — штучно-калькуляционное время i-ой операции, ч.
Часовые тарифные ставки для оплаты рабочих — сдельщиков (станочников)
Разряд работ12345Тарифные коэффициенты1,001,081,201,351,55Тарифные ставки4,9875,3865,9846,7327,730
С
зп1 =5*5,984*4,2=125,66 р.;
С
зп2 =5*5,984*3,9=116,68 р.;
С
зп3 =5*5,984*3,8=113,69 р.;
С
зп4 =5*5,984*3,6=107,71 р.;
С
зп5 =5*5,984*4,1=122,67 р.
Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до часового фонда. В настоящей работе доплаты могут быть приняты в размере % от прямой заработной платы:
ОС
зп1 =125,66*40%+125,66=175,92 р.;
ОС
зп2 =116,68*40%+116,68=163,35 р.;
ОС
зп3 =113,69*40%+113,69=159,16 р.;
ОС
зп4 =107,71*40%+107,71=150,79 р.;
ОС
зп5 =122,67*40%+122,67=171,73 р.;.
По статьям «Отчисления на социальные страхования» учитываются отчисления на социальное страхование, выплачиваемое предприятием в размерах, определяемых в процентном отношении от основной и дополнительной заработной платы (37 %).
12. Расчет затрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений
По данной статье учитываются потери средств, связанных с износом инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь устанавливается на основе системы затрат, составляемой при изготовлении подобных инструментов и приспособлений при подготовке к освоению производства данных деталей и изделий. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании могут применятся в определенном процентном отношении от балансовой стоимости оборудования и списывается на каждую деталь в зависимости от номенклатуры деталей, программы их выпуска и фонов списания.
Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны в следующей последовательности:
Ссп = , руб.;(28)
где mсп — количество станков в группе;
Сб — балансовая стоимость станков в группе;
Р — расходы на изготовление специальных инструментов и приспосаблений, %. В курсовой работе можно принять значение 10…25 %;
Тсп — период, в течение которого должны списываться затраты;
количество станков на участке;
- число месяцев году.
Для 2-х вариантов
Ccп = р.
Затраты по статье по каждому наименованию деталей определяется как произведение:
Зсп = Ссп ´Кi ,(29)
где Кi — коэффициент, характеризующий долю эффективного времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей данной номенклатуры.
Зсп1 =2604,75*0,017=44,28 р.;
Зсп2 =2604,75*0,05=130,24 р.;
Зсп3 =2604,75*0,032=83,35 р.;
Зсп4 =2604,75*0,051=132,84 р.;
Зсп5 =2604,75*0,0375=97,68 р.
Затраты по этой же статье, списываемые на каждую деталь, составляют:
Зспэ = , руб.(30)
Зсп1э =0,00061 р.;
Зсп2э =0,0013 р.;
Зсп3э =0,001 р.;
Зсп4э =0,0027 р.;
Зсп5э =0,00099 р.
Результаты приведены в табл. 10.
По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование, амортизацию зданий и производственного оборудования, расходы по охране труда и другие расходы.
Размер цеховых расходов для целей планирования может быть определен косвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платы производственных рабочих. Величина этого процентного отношения по данным сметы цеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямым путем на изделие.
В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята в размер 100…200 % прямой заработной платы. Аналогично рассчитываются общезаводские расходы, к которым относятся заработная плата управленческого персонала, расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы, расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводского характера.
Величина общезаводских расходов может быть принята в размере 40…60 % в зависимости от типа производства, от прямой заработной платы производственных рабочих.
14. Расчет внепроизводственных расходов
К внепроизводственным расходам относятся расходов по реализации готовой продукции (расходы на тару, упаковку и перевозку до станции отправления) и др.
В курсовой работе величина непроизводственных расходов может быть принята 2…4 % от фабрично-заводской (производственной) себестоимости изделия.
В заключении определяются полные затраты на программу по статьям расходов и выявляется себестоимость, всей товарной, продукции (табл. ).
В результате расчета программы участка по выпуску деталей, численности рабочих, числа станков, рабочих мест, заработной платы и определение плановой себестоимости выпуска деталей можно сделать следующие выводы.
Все расчеты в принципе зависят от технологического процесса, т.е. от штучно-калькуляционного времени на изготовление деталей, а также от многих технико-экономических факторов.
Таблица 10. Плановая калькуляция себестоимости изготовления детали
Наименование статей затратСумма затрат по каждому наименованию деталей, р.Полные затраты, р.0000100002000030000400005На шт.На прогр.На шт.На прогр.На шт.На прогр.На шт.На прогр.На шт.На прогр.1. Материалы1,9969,651,58221,25,13574,28299,63,68386,41333,852. Транспортно-заготовительные расходы0,082,790,068,510,2140,1711,90,1515,7552,953. Энергия для технологических целей0,162,880,3217,280,2920,880,2320,70,4338,7100,444. Основная заработная плата125,664398,1116,6816335,2113,697958,3107,717539,7122,6712880,3549111,655.Дополнительная заработная плата50,261759,146,676533,845,473182,943,083015,649,075152,3519643,756.Отчисления на социальные нужды65,12278,560,448461,658,894122,355,793905,363,546671,725439,47. Возмещение износа специального инструмента0,0006144,280,0013130,240,00183,350,0027132,840,0009997,68488,398. Цеховые расходы138,274839,45128,3517969125,18757118,488293,6134,9414168,754027,759. Общезаводские расходы50,261759,146,676533,845,473182,943,083015,649,075152,3519643,7510. Производственная (фабрично-заводская) себестоимость431,7815153,85400,7756210,63394,2127678,63372,8226234,84423,5544563,98169841,9311. Внепроизводственные расходы16,27606,1516,032248,4315,771107,1514,911049,3916,941782,566793,6812. Полная себестоимость448,0515760416,858459,06409,9828785,78387,7327284,23440,4946346,54176635,61
1.15. Составление плана ремонта оборудования
Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводах осуществляется в соответствие с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы оборудования предусматриваются различные виды мероприятий: осмотры и проверки на прочность, малый, средний и капитальный ремонты.
План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для составления плана ремонта каждой единицы оборудования является дата и вид предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат на ремонт, показатели групп ремонтосложности оборудования и предстоящий характер использования оборудования.
Все необходимые данные для составления плана ремонта оборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий» и работа выполняется в следующей последовательности:
1.
Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.
Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного
цикла. Ремонтный цикл — это период работы оборудования между капитальными ремонтами (или до первого капитального ремонта), межремонтным периодом — между двумя очередными ремонтами и межосмотровым периодом — между очередными осмотрами или между очередным ремонтом и осмотром.
Если обозначить О — осмотр, М — малый ремонт, С — средний ремонт,
К- капитальный ремонт, то для мелких и средних станков может быть принята следующая структура ремонтного цикла:
К-О-М
1-О-М2-О-С-О-М3-О-М4-О-К.
Определяется длительность ремонтного цикла:
Т
р.ц. = А´bп´bм´bт´bр ,(31)
где А — рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла в часах без учета особенностей работы станков (для станков в возрасте
до лет — 2400, 10…20 — 2300);
b
п — коэффициент, учитывающий тип производства (массовое и крупносерийное bп = 1; серийное bп =1,3; мелкосерийное и единичное
b
п =1,5);
b
м — коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала (для конструкционной стали bм = 1,0; для алюминиевых сплавов bм =0,75; для чугуна и бронзы bм =0,8);
b
т — коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких и средних станков bт =1,35; для особо тяжелых и уникальных bт = 1,7);
b
р — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха: для станков с нормальной точностью bр = 1,1; для станков с повышенной точностью bр = 1,2);
Т
р.ц.1 =2300*0,9*1,3*1,1=3996,13.
2.
Определяется фактическое время работы каждой единицы оборудования в течение планируемого периода по формуле:
Т
ст = Фст ´ Ксм , ч. (32)
где Ф
ст — месячный фонд времени одного станка при односменной работе, ч;
К
см — коэффициент сменности (Ксм = 0,9, Ксм = 0,89);
Т
ст =192*0,9=172,8 ч.
.
Руководствуясь данными учета за прошедший период, выясняется для каждой единицы оборудования, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до начала планируемого периода (в работе принимается условно).
4.
В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудования устанавливается вид очередного обслуживания, ремонта и дата его выполнения.
Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и месяцах. Расчет в месяцах необходим для установления срока выполнения очередного ремонта или осмотра. Межремонтный период, выраженный в часах и в месяцах, определяется соответственно по формуле:
tм.р. = , мес.(33)
tм.р. =, мес.
Принимаем 8 мес.
Межосмотровой период:
Тм.о. = , мес. (34)
где nc, nm, — соответственно количество средних, малых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.
Tм.о. =, мес.
Принимаем 6 мес.
5.
Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих работ) и длительность простоя оборудования в ремонте.
6.
Составляется график планово-предупредительного ремонта на год табл.11.
Таблица 11. График планово-предупредительного ремонта.
№ п/пНаименование оборудованияПоследний ремонтВсего нормо-часовПростои в станко-суткахВидДатаСлесариСтаночникиПрочие1 2 3 4 5 61К62 3А151 2А150 6Н82 2А55 1А730О М М М О О02.02.2001 15.03.2000 25.10.2001 09.05.2001 12.06.1999 28.03.200016 0,75 0,75 0,75 167 0,1 0,1 0,1 7 70,5 — — — 0,5 0,523,5 0,85 0,85 0,85 23,5 23,5
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы были закреплены теоретические знания, полученные в процессе изучения экономических дисциплин и приобретения навыков самостоятельного решения практических задач, связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.
В процессе выполнения курсовой работы были рассчитаны: прграмма механического участка, эффективное время станочного оборудования, необходимое количество станков. Произведен расчет загрузки станочного оборудования, число рабочих по профессиям и разрядам и расчет заработной платы рабочими. В итоге рассчитана себестоимость готового изделия и составлена карта ремонтного оборудования.
Список литературы
1.В.Я. Бычков. Организация машиностроительного производства: Метод. указ. — Чита: ЧитГТУ, 2001.
2.Справочное пособие директору производственного объединения (предприятия).
Экономика, организация, планирование, управление. В 2-х т./Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. — М.: Экономика, 1978.
.Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе: Учебник для машиностроительных вузов. — 3 -е изд., перераб., и доп./Под ред. С.А. Соколицина. — Л.: Машиностроение, Ленингр. Отделение, 1979.
.Карлик Е.М. Экономика машиностроения. — Л.: Машиностроение, 1985.
